Рефераты

Главная

Иностранные языки

Инвестиции

Зоология

Журналистика

Режущий инструмент

Реклама и PR

Ресторанно-гостиничный
бизнес бытовое обслуживан

Римское право

Русский язык культура речи

Политика выборы власть

Политология политистория

Право

Юридическая психология

Финансы деньги и налоги

Философия

Теория организации

Теплотехника

Технология

Товароведение

Финансовые науки

Управленческие науки

Строительные науки

Авиация и космонавтика

Административное право

Безопасность
жизнедеятельности

Рефераты по рекламе

Рефераты по физике

Технологические расчеты проектирования производства шерстяной пряжи по аппаратной системе прядения

доля ткани каждого артикула ((1 и (2).расчеты часовой выработки пряжи

следует вести в следующем порядке: (табл. 4.1)

Таблица 4.1

Расчет часовой выработки одиночной пряжи в час

|Показатель |Артикул ткани |

|и его размерность | |

| |А |Б |

|1. Доля ткани в |(1 |(2 |

|общем объеме | | |

|производства | | |

|2. Количество |L1 = (1 ( Lг |L2 = (2 ( Lг |

|ткани, | | |

|вырабатываемое в | | |

|год, м | | |

|3. Число рабочих |К |К |

|часов в году | | |

|4. Количество |Lч1 = [pic] |Lч2 = [pic] |

|ткани, | | |

|выработанной за 1 | | |

|час, м | | |

|5. Масса пряжи в |Мо1 |Му1 |Мо2 |Му2 |

| |из балансной формулы |

|6. Масса пряжи в |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

|7. Количество |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

|однониточной |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

Вариант 3. Мощность производства задана числом установленных прядильных

веретен (N), указан ассортимент. Расчет рекомендуется вести в следующем

порядке:

а. Выбирают прядильную машину (тип, марку) и приводят ее

характеристику.

Для выработки аппаратной пряжи используют кольцевые прядильные машины

преимущественно отечественного производства. Наибольшее распространение

нашли прядильные машины выпускаемые заводом "Текстильмаш" (г. Кострома). К

ним относятся машины безболонного прядения ПБ -114 Ш1 и ПБ –132 Ш.

Техническая характеристика их приведена в (приложении 11). Эти машины

соответствуют современному уровню техники и их следует принимать при

разработке проекта по производству аппаратной пряжи.

Машины ПБ –114 Ш1 рекомендуется использовать для выработки пряжи

линейной плотности от 45 до 165 текс, а машины ПБ –132 Ш – для пряжи от 125

до 400 текс.

б. Выбирают и обосновывают технологические параметры заправки

прядильной машины.

Выбор технологических параметров заправки прядильной машины зависит от

вида перерабатываемого сырья, толщины вырабатываемой пряжи и требований,

предъявляемых к ее качеству. Поэтому получение высококачественной пряжи,

отвечающей требованиям (ТУ) или ОСТу связано с правильностью выбора

технологических параметров заправки машины. Основываясь на опыт работы

базового предприятия и нормы технологического режима выбирают необходимые

заправочные параметры.

Объем пряжи на початке, плотность намотки, скорость выпуска и ряд

других показателей принимают согласно норм технологического режима [6,

16], (приложение 12).

Вытяжка на прядильных машинах зависит главным образом от группы

перерабатываемой смеси и согласно норм имеет следующие значения:

|Группа смеси | |Величина вытяжки |

|I, III | |1,7 – 2,0 |

|II, IV, VI | |1,8 – 2,5 |

|V, VII | |1,6 – 1,9 |

|VIII | |1,7 – 1,8 |

|IX, X, XI | |1,5 – 1,7 |

Коэффициент крутки устанавливают в зависимости от назначения пряжи

(табл. 4.2).

Таблица 4.2

Зависимость коэффициента крутки пряжи от ее вида и назначения

|Вид пряжи |Назначение пряжи |Значение коэффициента |

| | |крутки ((т) |

|основа |Сукно, драп (ворсовая ткань) |40-44 |

|уток | |23-28 |

|основа |Трико, шевиоты (открытый ткацкий |44-46 |

|уток |рисунок) |30-37 |

|основа |Крученая пряжа для ткачества |25-28 |

|уток | | |

в. Рассчитывают КПВ и КРО. Определяют расчетную производительность

веретена.

Коэффициент полезного времени работы машины (КПВ) и коэффициент

работающего оборудования (КРО) рассчитывают по методике [21].

Выбранные параметры записываются в таблицу 4.3 а на их основе

рассчитывается расчетная производительность веретена в час.

Таблица 4.3

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины

|п/п| |расчетная формула | |

| | | |А |Б |

| | | |а | |а | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |

|1. |Линейная плотность |Тр | | | | |

|2. |Линейная плотность пряжи,|Тпр | | | | |

|3. |Вытяжка на прядильной |Е | | | | |

|4. |Диаметр початка, см |Дп | | | | |

|5. |Средний диаметр патрона, |dср | | | | |

| |см | | | | | |

|6. |Высота початка, см |Н | | | | |

|7. |Высота верхнего |h | | | | |

продолжение табл. 4.2

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |

|8. |Объем пряжи на початке, |[pic] | | | | |

| |см3 | | | | | |

|9. |Плотность намотки пряжи, |( | | | | |

| |г/см3 | | | | | |

|10.|Масса пряжи на початке, г|Q = V ( ( | | | | |

|11.|Длина нити на початке, м | [pic] | | | | |

|12.|Коэффициент крутки пряжи |(т | | | | |

|13.|Крутка пряжи, кр/м |[pic] | | | | |

|14.|Скорость выпуска пряжи, |(в | | | | |

|15.|Коэффициент укрутки пряжи|Ку ( 0,96 ( 0,98 | | | | |

| |мин –1 | | | | | |

|18.|Теоретическая |[pic] | | | | |

|19.|Коэффициент полезного |КПВ | | | | |

|20.|Коэффициент работающего |КРО | | | | |

|22.|Расчетная |Прасч = Пт ( КИМ |Про |Пру | | |

Расчет часовой выработки однониточной пряжи в час ведется по следующей

методике:

- определяется число потребных веретен для выработки за 1 час 100

кг пряжи

n1 = 100/Пр1; n2 =

100/Пр2;

- число веретен, требуемых для выработки за 1 час 100 кг

обезличенной пряжи

nо = (1( n1 + (2 ( n2;

- масса обезличенной пряжи, кг, вырабатываемой за 1 час при

установленных веретенах (N)

Qo = [pic]

- масса пряжи каждого вида, вырабатываемой за 1 час

Q1 = Qo( (1, Q2

= Qo ( (2

- число веретен, установленных для выработки пряжи каждого вида

n1у = [pic],

n2у = [pic];

- расчетное число машин для выработки пряжи каждого вида

nм1 = [pic],

где m – число веретен на машине.

Число веретен на машине для выработки аппаратной пряжи принимают 240

или 300 в зависимости от линейной плотности вырабатываемой пряжи, нормы

обслуживания и опыта работы предприятия.

Расчетное число машин для выработки пряжи каждого вида, как правило,

получается не целое. В этом случае следует округлить число машин до целого

числа и произвести коррекцию производительности веретена следующим образом:

- принятое число машин (целое число)

nмо – число машин для выработки основной пряжи;

nму – число машин для выработки уточной пряжи;

- корректированная производительность одного веретена, кг/час.

[pic] [pic].

Полученная таким образом производительность одного веретена

закладывается в расчет технологических параметров прядильной машины (табл.

4.2).

Вариант 4. Мощность задана числом установленных чесальных аппаратов

(М), указан ассортимент ((1 + (2 = 1). Расчет рекомендуется вести в

следующем порядке:

а. Выбирают чесальный аппарат (тип, марку) и приводят его

характеристику.

Для производства аппаратной ровницы используют различные кардочесальные

аппараты как отечественного, так и зарубежного производства. Отличает эти

аппараты прежде всего производительность, габариты, назначение.

В связи с этим при выборе чесального аппарата необходимо учитывать

характер перерабатываемой смеси, ее состав, тонину и длину волокон,

состояние смеси, ее засоренность, а также линейную плотность пряжи, которую

предстоит вырабатывать, вытяжку на прядильной машине, тип прядильной машины

на которой будет перерабатываться ровница.

Во всех случаях при выборе чесального аппарата необходимо стремиться к

тому, чтобы при высоком качестве прочеса и ровницы получить возможно

большую производительность аппарата.

В приложении 13, справочнике [16] приведены характеристики чесальных

аппаратов различных марок.

б. Выбирают и обосновывают технологические параметры заправки аппарата.

Выбор технологических параметров заправки кардочесального аппарата

связан непосредственно с конструктивными особенностями принятого аппарата и

зависит от вида перерабатываемого сырья.

Поэтому при выборе технологических параметров следует руководствоваться

технической характеристикой аппарата и нормами технологического режима.

Так ширина делительных ремешков на каретке чесального аппарата (вр) и

число ремешков (mр) зависит главным образом от толщины вырабатываемой

ровницы и рабочей ширины кардочесального аппарата. Возможные варианты числа

ремешков и их ширина представлены в приложении 13.

Согласно технической характеристики принятого аппарата выбирают частоту

вращения главного барабана ровничной машины.

Важным заправочным параметром кардочесального аппарата является

загрузка от питания ((п). От ее величины зависит качество прочеса и

производительность аппарата. Поэтому величину загрузки ((п) рекомендуется

выбирать согласно норм [6] и опыта работы предприятия. Нормативные загрузки

((п) представлены в таблице 4.4.

Таблица 4.4

Значение питающей загрузки (п выпускного главного

барабана чесального аппарата, г/м2

|Марка |Группа смеси |

|Аппарата | |

| |I |II |III |VI |V |VI |VII |VIII|XI |X |XI |

|Трехпрочесные односъемные |

|Ч-31-Ш, |0,48|0,55|0,50|0,58|0,6 |0,65|- |- |- |- |- |

|CR-24 | | | | | | | | | | | |

|Ч-31-Ш4, | | | | | | | | | | | |

|Двухпрочесные односъемные |

|Ч-224Ш, |- |- |- |- |0,64|0,70|0,76|1,00|0,76|0,82|0,76|

|CR-322 | | | | | | | | | | | |

|Двухпрочесные двухсъемные |

|Ч-22-Ш, |- |- |- |- |0,64|0,70|0,79|0,91|0,79|0,82|0,79|

|Н-253 и | | | | | | | | | | | |

Примечание: 1. Если смесь содержит 70 % и более химических волокон, то

значение (п могут быть повышены на 10%.

в. Рассчитывают КПВ,КРО, определяют расчетную производительность

аппарата для ровницы каждого вида.

Коэффициент полезного времени (КПВ) и коэффициент работающего

оборудования (КРО) рассчитываются по методике экономической части

дипломного проекта [22].

Последовательный выбор заправочных данных и технологический расчет

кардочесального аппарата рекомендуется вести в форме таблицы 4.5.

Таблица 4.5

Выбор и расчет технологических параметров

кардочесального аппарата

|п/п| |расчетная формула | |

| | | |А |Б |

| | | |а | |а | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |

|1. |Линейная плотность пряжи, |Тпр | | | | |

|2. |Вытяжка в прядении |Е | | | | |

|3. |Линейная плотность |Тр | | | | |

|4. |Число ремешков на аппарате|mр | | | | |

|5. |Ширина ремешка, мм |вр | | | | |

|6. |Число оборотов главного |nг.б. | | | | |

| |мин -1 | | | | | |

|7. |Диаметр главного барабана,|Дг.б. | | | | |

| |м | | | | | |

| |барабана ровничной машины,|( nг.б. | | | | |

|9. |Загрузка от питания |(п | | | | |

продолжение таблицы 4.5

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |

|11.|Коэффициент полезного |КПВ | | | | |

|12.|Коэффициент работающего |КРО | | | | |

|14.|Теоретическая |[pic] | | | | |

|15.|Теоретическая |Пт = 0,06 ( (н ( | | | | |

| |производительность |mр | | | | |

После того, как определили расчетную производительность кардочесального

аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет

рекомендуется вести в форме таблицы 4.6.

Таблица 4.6

Расчет часовой выработки ровницы

|№п/|Наименование |Артикул ткани |

|п |показателя | |

| | |А |Б |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|1. |Доля аппаратов для|(1 |(2 |

|2. |Число аппаратов |МА = М ( (1 |МБ = М ( (2 |

|3. |Доля потребного |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

| | |из балансного расчета |

|4. |Расчетная |ПрА |ПрБ |

| | |из таблицы 4.5. |

|5. |Расчетное | | | |[pic] |

| |количество |[pic] |[pic] |[pic] | |

|6. |Принятое |mо |mу |mо |mу |

продолжение табл. 4.6

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

|7. |Корректированная | | | | |

| |производительность |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

|8. |Часовая выработка |[pic] |[pic] |[pic] |[pic] |

Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и

основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае

значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности

чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение

заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.

Вариант 5. Мощность предприятия задана числом установленных прядильных

машин.

В этом случае расчеты необходимо вести в той же последовательности, что

и в варианте 4.

5. Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства,

сырья расходуемого со склада и эмульсии

1. Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час,

по переходам прядильного производства

Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых

предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной

часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет

выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и

заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести

по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.

Таблица 5.1

Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час

| | | |А |Б |

|1 |2 |3 |4 |5 |

|ОСНОВНАЯ ПРЯЖА |

|1. |Масса основной и кромочной |Мо | | |

|2. |Масса основной пряжи в суровой |[pic] | | |

| |кг | | | |

|3. |Количество отходов основной |[pic] | | |

|4. |Масса основной пряжи, |[pic] | | |

|5. |Масса отходов, получаемых за 1 |[pic] | | |

продолжение таблицы 5.1

|1 |2 |3 |4 |5 |

|6. |Количество отходов в прядильном |[pic] | | |

|7. |Масса ровницы, вырабатываемой за|[pic] | | |

|8. |Масса отходов в прядильном цехе,|[pic] | | |

| |кг | | | |

|9. |Количество отходов в чесании, % |[pic] | | |

|10.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] | | |

|11.|Масса отходов образуемых за 1 |[pic] | | |

|12.|Количество отходов при |[pic] | | |

|13.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] | | |

|14.|Масса отходов в смешивании и |[pic] | | |

|УТОЧНАЯ ПРЯЖА |

|15.|Масса уточной пряжи, |Му | | |

|16.|Масса уточной пряжи в суровой |[pic] | | |

| |кг | | | |

|17.|Количество отходов в ткацком |[pic] | | |

|18.|Масса уточной пряжи, |[pic] | | |

| |кг/ч | | | |

|19.|Масса отходов, полученных за 1 |[pic] | | |

|20.|Количество отходов в прядильном |[pic] | | |

|21.|Масса ровницы, вырабатываемая за|[pic] | | |

|22.|Масса отходов, образуемых за 1 |[pic] | | |

|23.|Количество отходов в чесальном |[pic] | | |

|24.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] | | |

|25.|Масса отходов получаемых в |[pic] | | |

продолжение табл. 5.1

|1 |2 |3 |4 |5 |

|26.|Количество отходов при |[pic] | | |

|27.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] | | |

|28.|Масса отходов в смешивании и |[pic] | | |

Примечание: Если основа и уток содержат комбинированные нити, то общую

массу пряжи необходимо разделить на составляющие крученую пряжу и все

расчеты вести только для аппаратной пряжи.

После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по

переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.

Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 5.2 для ткани каждого

артикула в отдельности. Он ведется на основе данных табл. 5.1 и норм потерь

по переходам [19], приложения 9.

Таблица 5.2

Расчет массы отходов, образуемых в час по видам

|п/п|Отходов по видам и по | | |

| | |атов,|ов, %| |ов, кг|в, % | |

| | |кг | | | | | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|1. |Отходы на линии: |Q5o | | | | | |

| |Выпады | |(1 |[pic] | | | |

| |Безвозвратные потери | |(2 |" – " | | | |

| |смешивания | |о | | | | |

|2. |Отходы чесального цеха: |Q4o | | | | | |

| |ровничный лом | |(3 |[pic] | | | |

| |выпады | |(4 |" – " | | | |

| |аппаратный сдир | |(5 |" – " | | | |

| |сбор с полочек | |(6 |" – " | | | |

| |безвозвратные отходы | |(7 |" – " | | | |

|3. |Отходы прядильного цеха:|Q3o | | | | | |

| |мычка | |(8 |[pic] | | | |

| |концы ровницы | |(9 |" – " | | | |

| |концы пряжи | |(10 |" – " | | | |

| |подметь | |(11 |" – " | | | |

| |безвозвратные потери | |(12 |" – " | | | |

продолжение таблицы 5.2

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|4. |Отходы ткацкого |Q2o | | | | | |

| |концы пряжи | |(13 |[pic] | | | |

| |безвозвратные потери | |(14 |" – " | | | |

Примечание. Расчет отходов по утку ведется аналогично расчету отходов

по основе.

На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула

сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица

5.3).

Таблица 5.3

Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час

|п/п|отходов | | |

| | |е |ние |тво | |ие |ние |тво | |

|1. |Концы ровницы |+ |+ |- |А1 | | | | |

|2. |Мычка |- |+ |- |А2 | | | | |

|3. |Крутые и |- |+ |+ |А3 | | | | |

|4. |Выпады |+ |- |- |А4 | | | | |

|5. |Аппаратный сдир|+ |- |- |А5 | | | | |

|6. |Сбор с полочек |+ |- |- |А6 | | | | |

|7. |Безвозвратные |+ |+ |+ |А7 | | | | |

| |Итого отходов |+ |+ |+ |+ | | | | |

Примечание: Знак (+) означает, что имеется данный вид отходов и его

количество необходимо внести в таблицу.

Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно

использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий

ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать

сырье.

Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их

процессу обработки по одному из планов представленных в нормах

технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении

5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем

пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь,

предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и

подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в

форме таблицы 5.4 для ткани каждого артикула в отдельности.

Таблица 5.4

Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час

| | | |ки | | |

| | |от |от утка| |от |от | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|1. |Концы | | | | | | |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |

|2. |Мычка | | | | | | |

|3. |Крутые и | | | | | | |

|4. |Выпады, очес| | | | | | |

|5. |Аппаратный | | | | | | |

5.2. Баланс смеси, отходов и сырья

После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по

переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов.

Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет

соблюдено равенство

[pic]

(5.1)

где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх –

суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в

прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о –

масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки

основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси,

расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.

Qс = (Мо + Му) Lч

где Lч – количество метров готовой ткани, выработанной за 1 час, м.

Если равенство правой и левой части не соблюдается, то следует искать

ошибку в расчетах, представленных таблицами (5.1, 5.2).

В некоторых случаях в состав основы или утка входит инородная пряжа в

виде прикручиваемой составляющей (например, гребенная хлопчатобумажная

пряжа или химические комплексные нити) то формула 5.1 примет следующий вид

Qc + Qотх = Q5o +

Q5у + Qи

(5.2)

где Qи – масса инородной пряжи, расходуемой за 1 час со склада пряжи.

5.3. Уточнение рецептов смесей

Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было

известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде.

Страницы: 1, 2, 3, 4