Расчет стекловаренного цеха

нори запасу продуктивності обладнання).

Таблиця 5.2. – Виробнича програма цеху

|найменува|один|склад готової |сортування виробів |відпал та обробка |вироблення виробів |варіння скломаси |

|ння |иці |продукції | |виробів | | |

|виробу |вимі| | | | | |

| |ру | | | | | |

|продуктивність, шт./хв.: | |

|при масі краплі 260г для виробів |80 |

|місткістю 0,25 л: | |

|при масі краплі 430г для виробів |60 |

|місткістю 0,5 л: | |

|розмір виробів в одномісних формах, | |

|мм: | |

|діаметр корпусу |до 70 |

|діаметр шийки |до 45 |

|загальна висота |до 305 |

|розмір виробів у двохмісних формах, | |

|мм: | |

|діаметр корпусу |до 70 |

|діаметр шийки |до 45 |

|загальна висота |до 250 |

|встановлена потужність приводу, кВт: |3 |

|кількість формуючих секцій, шт.: |7 |

|кількість місць у формах, шт.: | |

|в одномісних чернових та чистових |7 |

|в двохмісних чернових та чистових |17 |

|діаметр по центрам форм, мм: | |

|одномісних |1332 |

|двомісних |1414 та 1250 |

|видача виробів на стіл охолодження: |механічний переставлювач |

|привід формуючих вузлів: |механічний |

|тиск стисненого повітря, Па: |(11,7-14,7)*104 |

|витрати стисненого повітря, м3/хв.: |4,3 |

|глибина вакууму, Па: |96*103 |

|об’єм повітря, що відкачується |15 |

|вакуумним насосом, м3/хв.: | |

|повітря для охолодження форм: | |

|тиск, Па |3,7*103 |

|витрати, м3/хв. |790 |

|подача скломаси: |автоматична від механічного живильника|

| |2ПМГ-521 |

|відстань від пола до торця вічка |2700-3000 |

|живильника, мм: | |

|габаритні розміри, мм: | |

|довжина |1635 |

|ширина |9155 |

|висота |2370 |

|маса автомата, кг: |9170 |

Розрахунок продуктивності печі

Час робочих днів печі на рік складає:[pic],

(5.7) де Х. Р. – тривалість холодного ремонту печі, діб;

К. П. – тривалість кампанії печі.

[pic] діб.

Продуктивність печі визначаємо двома способами: із виробничої програми,

по кількості скломаси, фактично виробленою машиною (Q1) і з врахуванням

коефіцієнту використання скломаси (Q2), т/добу.

[pic]; [pic].

Продуктивність печі встановлюємо за більшим розрахунковим показником.

Кількість печей залежить від загальної кількості працюючих машин і

кількості машиноліній у цеху.

При виробництві пляшок приймаємо одну піч продуктивністю 160 т/добу.

5.3. Розрахунок шихти

Розрахунок шихти проводимо за заданим складом скла, мас. %

Таблиця 5.4. – хімічний склад скла для виробництва пляшок

|SiO2 |Al2O3 |Fe2O3 |CaO + MgO |Na2O |SO3 |

|71,±2 |2,8±1,3 |0,5 |11±1.3 |14,3±0,9 |0,3 |

Таблиця 5.5.–хімічний склад сировинних матеріалів, мас. %

|пісок |22396,828 |4 |23292,701 |895,873 |

|каолін|2127,374 |1,5 |2159,284 |31,911 |

|доломі|5968,266 |2 |6087,631 |119,365 |

|т | | | | |

|сода |7558,437 |1 |7634,022 |75,584 |

|сульфа|968,324 |1 |978,007 |9,683 |

|т Na | | | | |

|крейда|758,517 |3 |781,273 |22,756 |

|вугілл|61,817 |4 |64,290 |2,473 |

|я | | | | |

|всього| |1157,645 |

|склобі|11951,869 |10 |13147,056 |1195,187 |

|й | | | | |

Розрахунок кількості матеріалів з урахуванням природної вологості:

Витрати піску, т/рік: [pic].

Кількість вологи піску, т/рік: [pic].

Розрахунок витрат інших сировинних матеріалів з урахуванням природної

вологості наведено у таблиці 5.8.

Таблиця 5.8. – потреба в сировинних матеріалах з урахуванням природної

вологості

|матеріал |вологість, % |кількість |кількість вологи, |

| | |матеріалів, т/рік |т/рік |

|пісок |5 |24518,632 |1225,932 |

|каолін |0,51 |2170,353 |11,069 |

|доломіт |7 |6545,840 |458,209 |

|сода |2 |7789,818 |155,796 |

|сульфат Na |3 |1008,255 |30,248 |

|крейда |0,08 |781,899 |0,626 |

|вугілля |5 |67,674 |3,384 |

|склобій |- |13147,056 |- |

Таблиця 5.9. – потреба в сировинних матеріалах з урахуванням природної

вологості матеріалів і вологості після сушіння

|матеріал |вологість, % |кількість |кількість |залишок |випарена |

| | |матеріалів,|вологи, |вологи, |волога, |

| | |т/рік |т/рік |т/рік |т/рік |

| |до |після | | | | |

| |сушіння |сушіння | | | | |

|пісок |5,0 |0,1 |24518,632 |1225,932 |24,543 |1201,388 |

|каолін |0,51 |0,51 |2170,353 |11,069 |11,069 |0 |

|доломіт |7,0 |0,1 |6545,840 |458,209 |6,552 |451,656 |

|сода |2,0 |2,0 |7789,818 |91,876 |91,876 |0 |

|сульфат Na|3,0 |3,0 |1008,255 |11,955 |11,955 |0 |

|крейда |0,08 |0,08 |781,899 |0,626 |0,626 |0 |

|вугілля |5,0 |5,0 |67,674 |24,901 |26,211 |0 |

| | | |39507,020 | | | |

|склобій |прихід |12060,164 | | | |

| | | | |1824,566 |172,832 |1653,045 |

Розраховуємо залишок вологи та випарену вологу, т/рік.:

Кількість піску з вологістю 0,1%, т/рік:

[pic].

Залишок вологи, т/рік: 24543,175-

24518,632=24,543

Випарена волога, т/рік: 1225,932-24,543=1201,388.

Кількість води для зволоження шихти, т/рік:(витрати)

39839,563*0,04=1593,583.

Необхідно ввести води, т/рік: (прихід) 1593,583-

232,218=1361,365.

Вигоряння шихти, т/рік:

39839,563*0,18075=7201,001.

За результатами розрахунків виробничої програми та витрат сировинних

матеріалів складаємо таблицю матеріального балансу:

Таблиця 5.10 – матеріальний баланс виробництва

|прихід |т/рік |витрати |т/рік |

|сировинні |42882,47037 |товарна продукція |42064 |

|матеріали з | | | |

|урахуванням втрат | | | |

|і вологості | | | |

| | |відходи скла |4265,424 |

| | |витрати сировини |1157,645 |

|склобій |13147,056 |витрати бою |1195,1869 |

|вода |1361,364956 |волога із шихти |1361,365 |

| | |вигоряння шихти |7201,001 |

| | |волога із сировини|232,2175642 |

| | |непогодження |85,9480625 |

|разом |57390,89122 | |57476,83928 |

Відсоток непогодження: (85,948*100):57476,839=0,15%

6. Контролювання якості виробів[2],[3]

Якість тари – це кінцевий результат усього технологічного процесу.

Отримання високоякісного продукту знаходиться у прямій залежності від

ступеню досконалості всіх стадій виробництва, починаючи від видобутку та

обробки сировини, складення шихти, варіння скломаси і закінчуючи виробкою,

відпалом та транспортуванням. Найбільшу небезпеку для виробів становлять

остаточні напруження, які можуть зруйнувати його. Напруження відшукують за

допомогою полярископу. На сьогоднішній день найбільш розповсюджений

полярископ ПКС-500.

[pic]

рисунок 1.2. – полярископ ПКС-500

Пучок світла від електролампи 1 проходить конденсатори 2 та 3 і попадає

на дзеркало 4 , а потім на поляризатор 5 . проходячи крізь виріб, що

випробовується 6 плоскополяризоване світло при наявності напружень у виробі

розкладається на два промені [2].

Аналізатор 10 приводить коливання цих променів у одну площину, і в

результаті виникає інтерференція світла. Аналізатор дозволяє побачити

колір, яскравість та різкість інтерференційної картини, яка залежить

кількості і розподілення напружень у готовому виробі.

Інтерференційна кольорова картина у виробі змінюється в залежності від

різності ходу променів.

По цим кольорам можливо судити про якість відпалу: добрий відпал –

рівномірне фіолетово – червоне поле зору; задовільний відпал – червоно –

жовтогарячий, та синій кольори, про поганий відпал свідчать блакитний,

зелений та жовтий кольори.

Таблиця 4.4. – різність ходу променів нм/см

|жовтий |325 |

|жовтувато – зелений |275 |

|зелений |200 вирахування кольорів |

|блакитно – зелений |145 |

|блакитний |115 |

|пурпурно – фіолетовий |0 |

|червоний |25 |

|жовтогарячий |130 |

|світло – жовтий |200 складення кольорів |

|жовтий |260 |

|білий |310 |

Якість скла визначається його однорідністю, наявністю включень,

повітряних та лугових пузирів, а також кольоровістю та прозорістю. Якість

виробки склотари визначається відсутністю або наявністю подвійних швів,

посічок, плям від змащення форм, зморшок, покованості, потертості, задирок,

ріжучих швів, слідів від ножиців, недоформованості горла виробів, а також

дефектами геометричних розмірів, а саме непаралельністю торця вінчику

площині дна, овальністю горла та корпусу, відхиленнями від вісі. Важливе

значення має жорстке дотримання стандартних геометричних розмірів і повної

сумісності скляної тари. Дефекти виробки склотари визначають її механічну

витривалість і термостійкість, можливість її використання на автоматичних

лініях розливу, величину втрат склотари та харчових продуктів. Окремі

дефекти виробки можуть бути шкідливими для здоров’я споживача ( ріжучі шви,

задирки та ін).

Якість тари може значно погіршитись при транспортуванні, зберіганні і

завантажувально – розвантажувальних роботах. незадовільна упаковка й умови

зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертостей.

7. Вибір, розрахунок, технічна характеристика устаткування

7.1. Розрахунок складу сировини[7], [8]

Збереження сировинних матеріалів здійснюють у закритих складах та

силосах. Для визначення площі складу або об’єму силосу необхідно прийняти

норму запасів на складі. Норми запасів можуть становити від 15 до 60 діб, в

залежності від відстані до постачальника сировини та витрат сировинних

матеріалів. Враховуючи режим роботи складального цеху складаємо таблицю

витрат сировинних матеріалів[7].

Таблиця 7.1. – витрати сировинних матеріалів

|назва |т/рік |т/добу|т/годину |м3/год |насипна об’ємна |

|сировини | | | | |маса, т/м3 |

|пісок |24518,632 |67,174|8,397 |5,998 |1,4 |

|каолін |2170,353 |5,946 |0,743 |0,465 |1,6 |

|доломіт |6545,840 |17,934|2,242 |1,245 |1,8 |

|сода |7789,818 |21,342|2,668 |2,223 |1,2 |

|сульфат Na |1008,255 |2,762 |0,345 |0,288 |1,2 |

|крейда |781,899 |2,142 |0,268 |0,191 |1,4 |

|вугілля |67,674 |0,185 |0,023 |0,017 |1,4 |

|склобій |13147,056 |36,019|4,502 |2,251 |2,0 |

|шихта |42882,470 |117,48|14,686 |10,270 |1,43 |

| | |6 | | | |

При розрахунку площі складу беремо до уваги, що ширина складу завжди

кратна 6. найбільш поширені склади з перегонами 12, 18, 24, 30м. приймаємо

ширину складу 12 м.

Таблиця 7.2. – результати розрахунку складу сировинних матеріалів

| |плоск|жолобчата на |жолобчата на трироликовий опорі |

| |а |двохроликовий | |

| | |опорі | |

|коефіцієнт|0,97 |0,95 |0,92 |0,89 |0,85 |0,8 |

|k | | | | | | |

Граничний кут нахилу для гладких транспортерних стрічок залежить від

роду вантажу.

Таблиця 7.5 – значення граничного кута нахилу ?.

|матеріал |? |

|вугілля, вапняк дроблений |18 |

|доломіт дроблений |18 |

|пісок вологий |20-24 |

|пісок сухий |16-18 |

|пегматит, сода |10-12 |

Для вантажів, які містять крупні куски, прийнята ширина стрічки повинна

бути перевірена на кусковатість вантажу В[pic](3-4)а, де а – середній

розмір крупних кусків, мм.

Швидкість конвеєрної стрічки приймається виходячи з виду матеріалу, що

транспортується і ширини стрічки. Для того , щоб забезпечити як можна

більший строк служби стрічки необхідно приймати найменшу швидкість її руху.

При цьому поліпшуються експлуатаційні якості конвеєру, та зменшуються

втрати необхідної потужності на привід.

Таблиця 7.6 – рекомендовані швидкості стрічки

|найменування вантажу |швидкість стрічки, м/с , при її ширині, мм |

| |400 |500, 650 |800, 1000 |1200 - 1400 |

|пісок, пегматит |1,0-1,6 |1,25 - 2,0|1,6 - 3,0 |2,0 - 4,0 |

|доломіт, вапняк дроблений |1,0-1,25 |1,0 - 1,6 |1,6 - 2,0 |2,0 - 3,0 |

|доломіт, вапняк |- |1,0 - 1,6 |1,0 - 1,6 |1,6 - 2,0 |

|крупнокусковий | | | | |

|сода, поташ, кремнефтористий|- |0,8 - 0,9 |1,0 - 1,25|- |

|натрій | | | | |

З формули 7.7 знаходимо ширину стрічки [9].

В=1,1*([pic])=1,1*([pic])=0,204м.

Приймаємо найближчу стандартну ширину стрічки за ДСТУ 20-62 – 400 мм.

Вибираємо плоский стрічковий конвеєр.

Технічна характеристика стрічкового конвеєру

Типорозмір

4025-40

Ширина стрічки, мм

400

Тип стрічки / кількість прокладок

Б-820/3

Найбільша розрахункова швидкість стрічки, м/с

2,5

Найбільша продуктивність, м3/год.

75

Найбільша потужність на барабані, кВт

4,4

Діаметр привідного барабану, мм

250.

7.3.4. Розрахунок сушильного барабану[4]

Для сушіння піску вибираємо сушильний барабан прямоточного типу.

Прямоточні барабани використовують з метою отримання висушеного матеріалу з

низькою температурою. Температура газів, що поступають для сушіння піску в

барабан становить 800-900 С0, а газів, що виходять з барабану 160-200 С0.

Потрібна продуктивність по сухому піску –7,985т/год;

Відносна вологість піску: початкова

5%; кінцева

0,1%;

Щільність сухого матеріалу, кг/м3

1400;

Паронапруженність, m0, кг/м3*год.

70

Кількість випареної вологи, кг/год.:

[pic] [pic]411,434 (7.8)

Маса вологого матеріалу, що надходить на сушіння, кг/год:

G1=G2+W=7985,357+411,434=8396,792.

Необхідний внутрішній об’єм сушарки, м3:

[pic][pic]5,88 (7.9)

Приймаємо до встановлення найближчу стандартну барабанну сушарку заводу

„Строймашина” розмірами 1,2[pic]6м.

Час перебування матеріалу в барабані, хв:

[pic] (7.10) де ? –

коефіцієнт заповнення барабана;

? – щільність піска при середній вологості, кг/м3.

[pic][pic]15,48хв

Середня вологість дорівнює:[pic]2,55%.

Щільність при середній вологості, кг/м3:[pic][pic]1436,634

Частота обертання барабану, об/хв.: [pic],

(7.11)

де m та k – експериментальні коефіцієнти;

lб та Dб – довжина та діаметр барабану, м;

? – кут нахилу барабану, град(?=4-6);

[pic] – час перебування матеріалу в сушарці,

хв.

Таблиця 7.7. – значення коефіцієнтів m, k, ?.

|теплообмінник |m |k |? |

| | |прямоток |протиток | |

|лопатний, |0,5 |0,2-0,7 |0,5-0,7 |0,04-0,07 |

|ланцюговий | | | | |

|комірково-сектор|1,0 |0,7-1,2 |1,2-2,0 |0,01-0,02 |

|ний | | | | |

[pic]4,62

Приймаємо найближче стандартне число обертів барабану. n=5 об/хв.

Приблизну потужність приводу розраховуємо за формулою, кВт:

[pic]=0.0013*1.22*6*1436,63*5*0.01=1.94.

Технічна характеристика сушильного барабану

Типорозмір

1200[pic]6000

Об’єм, м3 6,8

Кут нахилу барабану, град

4

Число обертів барабану, хв.-1

5

Потужність двигуна, кВт 3,8

Габаритні розміри, мм:

довжина

7200 ширина

2100 висота

10000

Маса, т

10,0.

7.3.5. Вибір стрічкового конвеєру

Для транспортування піску на просів вибираємо жолобчастий стрічковий

конвеєр.

Технічна характеристика стрічкового конвеєру

Типорозмір

4025-40

Ширина стрічки, мм

400

Тип стрічки / кількість прокладок

Б-820/3

Найбільша розрахункова швидкість стрічки, м/с

2,5

Найбільша продуктивність, м3/год.

125

Найбільша потужність на барабані, кВт

4,4

Діаметр привідного барабану, мм

250.

7.3.6. Вибір сита[10]

При годинній витраті піску 8,397т вибираємо вібраційний ексцентриковий

грохот.

Продуктивність грохоту (т/год.) розраховуємо за формулою.

Q=3600*Kp*?*B*h*v,

(7.12) де Кр – коефіцієнт розпушення, Кр=0,4-0,6;

? – щільність матеріалу, т/м3;

В – робоча ширина решета, м;

h – висота шару матеріалу на решеті,

м; v – швидкість переміщення

матеріалу по грохоту, м/с (в залежності від типу і кута нахилу грохоту

v=0,05-0,25м/с).

Q=3600*0.5*1.400*0.8*0,06*0.2=24,192т/год.

Технічна характеристика сита

Типорозмір ГЖ-

2

Розміри сита, м

ширина

0,8 довжина

1,6

Площа сита, м2 1,2

Кількість сит

2

Число коливань за хвилину

1420

Амплітуда коливань, мм 6

Кут нахилу короба, град 0-

25

Середня продуктивність, т/год.

до25

Габаритні розміри, мм:

довжина

1935 ширина

1258 висота

57

Потужність двигуна, кВт

1,7.

7.3.7. Розрахунок елеватора [9]

Ківшевий елеватор складається з вертикального тягового елемента 1 з

жорстко закріпленими елементами, що несуть вантаж – ковшами 2. тяговий

елемент огинає верхній привідний 3 та нижній натяжний 4 барабани. Все це

закривається металевим кожухом, який складається з верхньої головки 5

середніх секцій 6 , нижнього башмака 7. верхній барабан приводиться у

обертовий рух за допомогою приводу 8. Натяжний пристрій 9 служить для

попередження пробуксовування стрічки. Вантаж, що транспортується,

рівномірно подається у завантажувальний патрубок 10, підхоплюється ковшами,

підіймається і розвантажується на верхньому барабані крізь вихідний

патрубок 11. Елеватори використовують для транспортування насипних та

штучних вантажів під кутом (більше ніж 600) та вертикально. Похилі

елеватори на склозаводах не використовують[9]. Елеватори бувають ковшові,

полицеві та люлечні.

[pic]

Рисунок 7.3 – загальний вигляд ковшового елеватора.

За способом завантаження та розвантаження вони бувають швидкохідні та

тихохідні. Елеватори використовують для транспортування насипних та штучних

вантажів під кутом (більше ніж 600) та вертикально. Похилі елеватори на

склозаводах не використовують[9]. Елеватори бувають ковшові, полицеві та

люлечні. За способом завантаження та розвантаження вони бувають швидкохідні

та тихохідні. По типу тягового пристрою елеватори поділяються на стрічкові

та ланцюгові, з однією та двома ланцюгами. В скляній промисловості

найчастіше використовуються швидкохідні елеватори з відцентрови

розвантаженням.

Продуктивність елеватора розраховуємо за формулою:Q=3.6*[pic], т/год.

(7.13)

З цієї формули визначаємо погонну ємність ковшів:

[pic]1,23л/м. (7.14)

де v – швидкість руху ходової частини, v=1-1,7 м/с;

? – насипна маса вологого піску, кг/м3;

? – коефіцієнт заповнення ковшів ?=0,6-0,8.

Крім того, конфігурація ковшів залежить від виду та стану вантажу. Так,

найчастіше для транспортування сухих вантажів, що легко сиплються,

застосовують глибокі ковші, а для вологих матеріалів та матеріалів, що

злежуються застосовують дрібні ковші. Виходячи з цього приймаємо дрібні

ковші, тоді найближча стандартна погонна ємність ковшів[9] [pic]=1,87,

корисна геометрична ємність ковша і0=0,75л при ширині ковша 200 мм та

крокові ковшів – 400мм. Для встановлення приймаємо елеватор ЕЛМ-160.

Технічна характеристика елеватору

Типорозмір ЕЛМ-

160

Продуктивність, м3/год 4-7

Швидкість руху ходової частини, м/с

1,0-1,7

Ширина ковшів, мм 160

Крок ковшів, мм 320

Ємність ковшів, л

0,35

Ширина стрічки, мм

200

Максимальна висота підйому вантажу, м

до 30.

7.3.8. Вибір стрічкового конвеєру

Для транспортування піску на просів вибираємо жолобчастий стрічковий

конвеєр нормального типу 4025-40.

Технічна характеристика стрічкового конвеєру

Типорозмір

4025-40

Ширина стрічки, мм

400

Тип стрічки / кількість прокладок

Б-820/3

Найбільша розрахункова швидкість стрічки, м/с

2,5

Найбільша продуктивність, м3/год.

125

Найбільша потужність на барабані, кВт

4,4

Діаметр привідного барабану, мм

250.

7.3.9. Вибір електромагнітного сепаратора[10]

Вибираємо електромагнітний сепаратор барабанного типу

Технічна характеристика електромагнітного барабану

Типорозмір 4

Розміри барабану, мм:

діаметр

400

довжина

1000

Потужність електромагніту, кВт

1

Потужність електродвигуна, кВт

1

Число обертів барабану, хв.-1

30

Продуктивність, т/год. 14

Маса машини, кг

710.

7.3.10. Розрахунок бункера вагової лінії[7]

Згідно норм технологічного проектування запас підготовленого піску

складає дві доби.

В бункері зберігається, м3: Qз=5,998*48=287,904.

Приймаємо бункер циліндрично-конічної форми таких розмірів:

Діаметр циліндричної частини, м

4,2

Висота циліндричної частини, м

6

Висота конічної частини, м

3

Діаметр випускної відтулини, м

0,45.

Об’єм циліндричної частини: [pic]3.14*32*9=83,127 м3.

Об’єм нижньої частини бункеру, м3:

[pic]15,498.

Загальний об’єм становить: V=V1+V2=83,127+15,498=96,624м3.

Необхідна кількість бункерів:n=[pic]2,91.Для зберігання піску приймаємо

3 бункера.

7.3.11. Вибір лоткового живильника

Приймаємо до установки три лоткових живильника.

Технічна характеристика лоткового живильника

Типорозмір

КВ1Т-0,15

Розміри труби, мм:

діаметр

159[pic]4,9

максимальна довжина, м

3,3

Продуктивність, м3/год 6.

7.3.12. Вибір змішувача шихти[3]

Витрати шихти за годину становлять 14,686т або 10,270м3. Вибираємо

змішувач шихти фірми „Металлэкспорт” МВ-2100 ПНР. Даний змішувач належить

до найсучасніших типів герметичних барабанних змішувачів. Суміш матеріалів

надходить в барабан по завантажувальному лотку, а приготована шихта

вивантажується за допомогою пневматичного пристрою крізь отвір у

протилежному кінці барабану. Всередині барабану розміщені спіральні лопаті,

які під час обертання барабану переміщують матеріал повздовж його довжини.

Шихта зволожується безпосередньо у змішувачі з автоматичним ввімкненням та

вимкненням подавання теплої води.

Технічна характеристика змішувача шихти

Корисний об’єм, л

2100

Час змішування, хв.

5

Число обертів, хв.-1

10

Потужність електродвигуна, кВт

30.

7.3.13. Вибір автоматичних терезів[3]

Кількість шихти (Р) на одне змішування складає:

Р=V*?*к,

(7.15)

де V – об’єм змішувача,м3;

? – об’ємна маса шихти, т/м3;

к – коефіцієнт заповнення змішувача.

Р=2,1*1,43*0,8=2,4024т

З таблиці 7.1 видно, що кожної години для приготування 14,686т шихти

необхідно 8,397 т піску. 14,686т шихти – 8,397 т піску.

2,4024т шихти – Х т піску

Х =1,374 т піску.

Виходячи з того ,що витрати становлять 1,374 т/год. та встановлено 3

бункери, встановлюємо 3 терезів ДВCТ-600.

Технічна характеристика терезів ДВСТ-600

Границя важення, кг

120-600

Об’єм ковша, м3 1,1

Цикл важення, с 240

Похибка, % 0,5

Маса, кг

880.

7.4. Лінія каоліну

7.4.1. Розрахунок бункеру

Розрахунок проводимо за п.7.3.1

Приймаємо наступні розміри бункеру, м:

Н=0,4; Н1=0,821; а=1,6; b=0,45.

де H – висота верхньої частини бункеру, м;

H1 – висота нижньої частини бункеру, м;

а – сторона нижньої частини бункеру, м;

b – сторона випускної

відтулини, м.

7.4.2. Вибір лоткового живильника

Приймаємо до установки один лотковий живильник.

Технічна характеристика лоткового живильника

Типорозмір

КВ1Т-0,15

Розміри труби, мм:

діаметр

159[pic]4,9

максимальна довжина, м

3,3

Продуктивність, м3/год 6.

7.4.3. Вибір стрічкового конвеєру

Технічна характеристика стрічкового конвеєру

Типорозмір

4025-40

Ширина стрічки, мм

400

Тип стрічки / кількість прокладок

Б-820/3

Найбільша розрахункова швидкість стрічки, м/с

2,5

Найбільша продуктивність, м3/год.

125

Найбільша потужність на барабані, кВт

4,4

Діаметр привідного барабану, мм

250.

7.4.4. Вибір елеватора

На просіювання каолін подається ковшовим елеватором. Вибираємо

стрічковий елеватор типу ЕЛГ-160з глибокими ковшами.

Технічна характеристика стрічкового елеватора

Типорозмір ЕЛГ-

160

Продуктивність, м3/год. 4-7

Швидкість руху ходової частини, м/с

1,0-1,7

Ширина ковшів, мм 160

Крок ковшів, мм 300

Ємність ковшів, л 0,5

Ширина стрічки, мм

200

Максимальна висота підйому, м

до 30.

7.4.5. Вибір сита

При годинній витраті каоліну 0,743 т вибираємо сито - бурат. Технічна

характеристика сита

Типорозмір

650[pic]1500

Розміри барабану, мм

діаметр більшої основи

650 довжина

550

Число обертів барабану, хв.-1

30

Розміри фракцій, мм

0-1

Приблизна середня продуктивність т/год.

1,5

Потужність двигуна, кВт 1

7.4.6. Розрахунок бункера вагової лінії

Розрахунок проводимо за п.7.3.8

Приймаємо бункер циліндрично-конічної форми таких розмірів:

Діаметр циліндричної частини, м

2

Висота циліндричної частини, м

6

Висота конічної частини, м

3

Діаметр випускної відтулини, м

0,45.

Для зберігання каоліну приймаємо один бункер.

7.4.7. Вибір лоткового живильника

Приймаємо до установки один лотковий живильник.

Технічна характеристика лоткового живильника

Типорозмір

КВ1Т-0,15

Розміри труби, мм:

діаметр

159[pic]4,9

максимальна довжина, м

3,3

Продуктивність, м3/год 6.

7.4.8. Вибір автоматичних терезів

З таблиці 7.1 видно, що кожної години для приготування 14,686т шихти

необхідно 0,743 т каоліну. 14,686т шихти – 0,743т каоліну

2,4024т шихти – Х т каоліну.

Х=0,122 т каоліну

Виходячи з того, що витрати становлять 0,122 т/год. встановлюємо одні

терези.

Технічна характеристика терезів

Типорозмір

ДВСТ-150

Границя важення, кг

50-150

Об’єм ковша, м3

0,27

Цикл важення, с 180

Похибка, % 0,5

Маса, кг

880.

7.5. Лінія доломіту

7.5.1. Вибір бункеру

Розрахунок проводимо за п.7.3.1.

Приймаємо наступні розміри бункеру, м:

Н=0,8; Н1=1,11; а=2; b=0,45.

де H – висота верхньої частини бункеру, м;

H1 – висота нижньої частини бункеру, м;

а – сторона нижньої частини бункеру, м;

b – сторона випускної

відтулини, м.

7.5.2. Вибір лоткового живильника

Приймаємо до встановлення один лотковий живильник.

Технічна характеристика лоткового живильника

Типорозмір

КВ1Т-0,15

Розміри труби, мм:

діаметр

159[pic]4,9

максимальна довжина, м

3,3

Продуктивність, м3/год 6.

7.5.3. Розрахунок щокової дробарки[8]

Продуктивність щокової дробарки розраховуємо за формулою:

[pic], (7.16) де а –

ширина завантажувальної щілини в зімкненому стані, м;

S – величина відходу щоки, м(S=0,03*b для крупних, S=0,04*b для

Страницы: 1, 2, 3, 4