Кинематический анализ механизма транспортирования ткани

положения подвижной опоры O6. Эксцентрик 28 с помощью звеньев 29,30,31,32 и

вала O8 обеспечивает перемещение рейки Q2 по вертикали.

Верхняя рейка Q1 также движется по эллипсообразной траектории. Движения по

горизонтали нижней Q2 и верхней Q1 реек должны быть синхронными. Это

обеспечивается тем, что кинематическая цепь горизонтального перемещения

верхней рейки Q1 получает движение от вала О5 продвижения нижней рейки Q2.

На валу О5 установлено коромысло 21, которое с помощью звеньев 20, 19, 18,

17, 11 и валов O4 и О3 обеспечивает горизонтальные перемещения державке 9 с

закрепленной на ней рейкой Q1.

Державка 9 с одной стороны шарнирно связана с подвеской 6, а с другой имеет

кронштейн 4, передающий движение с помощью ползуна 7 и кулисы 8 на

горизонтальное плечо рычага 5. Подвеска 6 шарнирно соединена с кронштейном

3 штанги 2, несущей на себе лапку 38.

Вертикальное плечо рычага 5 через кулисное звено 13, а также через звенья

12, 14, 15 и ось O1 связано с установленным на главном валу О2

эксцентриком 16. Таким образом, за один оборот главного вала О7 рычаг 5

совершает возвратное движение по вертикали. Пружина 35 обеспечивает

прижатие к материалу соответственно верхней рейки Q1 или лапки 38.

При работе такого механизма могут иметь место два режима продвижения

материала. При пошиве тонких материалов лапка 38 постоянно прижимает

материал к игольной пластине P (см. рис. 2.2), а рейки Q1 и Q2 при их

сближении имеют между собой зазор, величина которого достаточна для

надежного захвата материала М и перемещения его относительно лапки.

При пошиве толстых, а особенно рыхлых материалов, необходима более четкая

фиксация материала. Для этого траекторию верхней рейки Q1 (см.

штрихпунктирные линии) опускают ниже игольной пластины P. Тогда после

соприкосновения рейки Q1 с материалом рычаг 5 (см. рис 2.1), продолжая

поворот по часовой стрелке, поднимает через кронштейн 3 штангу 1 и

закрепленную на ней лапку 38. Продвижение материала М (см. рис. 2.2)

производится рейками Q1 и Q2 при поднятой лапке Л. При подъеме рейки Q1

лапка Л опускается на материал и фиксирует его на игольной пластине. Такой

режим в производственном обиходе называется «переплясом».

Конструктивно механизм верхней рейки выполнен путем установки

дополнительных звеньев как внутри рукава машины, так и на его тыльной

стороне. В рукаве машины дополнительно установлены валы 14 (рис. 2.3) и 23,

а на приливах тыльной стороны рукава машины — оси 7 и 8. На штанге 50

винтом 49 закреплена лапка 46. Сквозь штангу пропущен шток 11, через палец

2 опирающийся на державку 51. На державке закреплена верхняя рейка 47,

взаимодействующая при продвижении материала с нижней рейкой 48. Державка 51

подвеской 52 шарнирно соединена с кронштейном штанги 50. На штангу 50

сверху действует пластинчатая пружина 20, а на шток 11 — аналогичная

пружина 15.

Для перемещения державки 51 с верхней рейкой 47 по горизонтали предусмотрен

специальный механизм, аналогичный

механизму горизонтального перемещения нижней рейки 48. На распределительном

валу 41 установлен эксцентрик 39, от которого с помощью шатуна 40 и звена

42 регулятора сообщаются колебательные движения коромыслу 43 и валу 54,

расположенному внутри вала продвижения 53. Коромысло 43 шатуном 38 связано

с коромыслом 24, закрепленным с помощью клеммы на валу 14. На передней

части вала также клеммой закреплено коромысло 13 через тягу 12, сообщающее

колебательные движения оси 8 коромыслу 4. От коромысла 4 через звено 1

получает движение по горизонтали державка 51 с верхней рейкой 47.

На главном валу 21 установлен эксцентрик 17, который с помощью шатуна 19,

коромысла 22, вала 23, коромысла 10, шатуна 9, оси 7, коромысла 6 и шатуна

5 сообщает колебательные движения угловому рычагу 3, горизонтальное плечо

которого поднимает и опускает державку 51 с верхней рейкой 47. Таким

образом, верхняя рейка 47 совершает движение по эллипсообразной траектории.

Стойки 45 и 44 механизмов регулировки горизонтального перемещения нижней 48

и верхней 47 реек установлены на телескопических (друг в друге) валах. На

правых концах валов установлены коромысла 36 и 34, связанные через тяги 33

и 32 с рычагами регулятора длины стежка. Установленные на коромыслах ролики

35 и 37 опираются на толкатели, установленные под крышкой стола машины.

Величины перемещения нижней и верхней реек могут регулироваться независимо

с помощью гаек 30, 29 и шкалы 28. Нажимом на рукоятку 27 обеспечивается

реверс. Нижнее крайнее положение рукоятки 27 обеспечивается упором 31,

устанавливаемым рамкой 25 с помощью гайки 26.

Регулировка усилия зажатия материала между рейками в процессе продвижения

обеспечивается винтом 16, а усилие прижатия материала к игольной пластине

винтом 18.

2. Алгоритм кинематического анализа движения нижней рейки механизма

транспортирования ткани швейной машины 131-42+3 класса.

Рассмотрим задачу кинематического анализа механизма привода

нижней рейки швейной машины 131-42+3 класса. На рис. 2.4 представлена

структурная схема механизма привода нижней рейки швейной машины.

Разобьём механизм на кинематические цепи подачи, подъёма и узел рейки. На

рисунке 2.4 приведены кинематические схемы указаных узлов.

Введём неподвижную систему координат O1 X Y, центр которой связан с осью

вращения O1.

Обозначим [pic] как обобщённая координата механизма.

([pic]= * t; = const).

С каждым звеном механизма свяжем подвижную систему координат.

Для узла подачи обозначим [pic] , [pic], [pic], [pic], [pic] - как угловые

координаты поворота звеньев 2, 3, 4, 5, 6 соответственно, а [pic] угловая

координата поворота звена 5.

Для узла подъёма обозначим [pic], [pic] - как угловые координаты поворота

звеньев 7, 8 соответственно Для узла рейки обозначим [pic] , [pic] - как

угловые координаты поворота звеньев 9, 10 соответственно.

В ходе кинематического анализа указанных кинематических цепей необходимо

определить угол координаты [pic] , i= 1…2[pic], определить координаты x ,

y , x ,y , x , y точек E, M и Q соответственно в системе координат

O1XY. Обобщённая координата [pic] изменяется в пределах от 0 до 2 … ,

поэтому [pic] , i= 1…2[pic] , x , y , x , y , x , y .

являются функциями угла [pic]. Также необходимо определить скорости и

ускорения (первую и вторую передаточные функции указанных координат).

Для определения указанных величин разобьём кинематические цепи подачи,

подъёма и рейки на структурные группы Ассура.

Кинематический центр подачи представляет собой кривошип O1A, к которому

присоединена структурная группа ABD (см. рисунок 2.5). К структурной

группе ABD присоединена группа BCO3. Угол [pic] задан (параметр

регулирования шага транспортирования), поэтому координаты точки B известны.

Узел подъёма рейки также разобьём на структурные группы. Он состоит из

кривошипа O1F и структурной группы FKO4 (см. рис. 2.6). Узел рейки

представляет собой структурную группу ENM (см. рис. 2.7).

Как следует из проведённого анализа структуры механизма, механизм имеет

кривошипы O1A и O1F., 4 структурных группы первой модификации:ABD, BCO3,

FKO4, ENM.

Блок-схемы алгоритмов кинематического анализа указанных структурных групп

приведены в п.п. 1.3.1, 1.3.2 и 1.3.3. Математические модели для

определения этих параметров приведены в [88]. Воспользовавшись

результатами указанной работы приведём алгоритм кинематического анализа

механизма привода нижней рейки. Блок- схема указанного алгоритма приведена

на рисунке 2.8.

Согласно приведённому алгоритму в блоке 2 происходит ввод исходных данных.

С блока 3 начинается цикл, в котором изменяется обобщённая координата [pic]

от 0 до 2… . В цикле в блоках 4,5.6.7.8 производится кинематический анализ

узла горизонтальных перемещений рейки. В блоках 9,10.11 производится

кинематический анализ узла вертикальных перемещений рейки. В блоках 12 и 13

производится кинематический анализ узла рейки. При кинематическом анализе

кривошипов O1A и O1F см. блоки 4 и 9 происходит обращение к подпрограмме

анализа кривошипа, алгоритм которого приведён на рис. 1.3.2. При

кинематическом анализе структурных групп ABD, BCO3, FKO4 и ENM см. блоки 5

,6 ,10 и 12 происходит обращение к подпрограмме анализа структурной группы

Ассура первой модификации, алгоритм которого приведён на рис. . 1.3.4. При

определении функций положений , первой и второй передаточной функций

координат шарниров E,N и M и среднего зуба рейки Q1 происходит обращение к

подпрограмме анализа звена механизма, блок- схема которой приведена на

рисунке 1.3.7.

Алгоритм кинематического анализа движения верхней рейки механизма

транспортирования ткани швейной машины 131-42+3 класса

Рассмотрим задачу кинематического анализа механизма привода

верхней рейки швейной машины 131-42+3 класса.

Разобьём механизм на кинематические цепи узла горизонтальных перемещений

верхней рейки, узла вертикальных перемещений верхней рейки, и узел верхней

рейки. Следует отметить, что горизонтальное перемещение верхней рейки

передаётся от шарнира C узла горизонтальных перемещений нижней рейки,

алгоритм анализа которого был преведён выше (см. п.п. 2.2), поэтому

координаты шарнира C будем считать известными.

На рисунке 3.1 приведены кинематические схемы указанных узлов.

Введём неподвижную систему координат O1 X Y, центр которой связан с осью

вращения O1.

Обозначим [pic] как обобщённая координата механизма.

([pic]= * t; = const).

С каждым звеном механизма свяжем подвижную систему координат.

Для узла горизонтальных перемещений обозначим [pic] , [pic], [pic], [pic]

- как угловые координаты поворота звеньев 17, 18,19, 20, соответственно.

Для узла вертикальных перемещений обозначим [pic], [pic] - как угловые

координаты поворота звеньев 12, 13 соответственно Для узла рейки обозначим

[pic], [pic],[pic],[pic],[pic],[pic] - как угловые координаты поворота

звеньев 14,15,16,21,22,23 соответственно.

В ходе кинематического анализа указанных кинематических цепей необходимо

определить угол координаты [pic] , i= 1…2[pic], определить координаты x ,

y , x ,y , x , y точек I, W и Q2 соответственно в системе координат

O1XY. Обобщённая координата [pic] изменяется в пределах от 0 до 2 … ,

поэтому [pic] , i= 1…2[pic] , x , y , x , y , x , y .

являются функциями угла [pic]. Также необходимо определить скорости и

ускорения (первую и вторую передаточные функции указанных координат).

Для определения указанных величин разобьём кинематические цепи узла

горизонтальных перемещений, узла вертикальных перемещений и узел рейки на

структурные группы Ассура.

Кинематический узел горизонтальных перемещений представляет собой

структурную группу СRO6 (см. рис. 3.3). К структурной группе CRO6

присоединена группа SVO8. Угол [pic] задан (параметр регулирования шага

транспортирования), поэтому координаты точки С известны.

Узел вертикальных перемещений рейки также разобьём на структурные группы.

Он состоит из кривошипа O6A2 и структурной группы А2НO7 (см. рис. 3.4).

При кинематическом анализе узла рейки будем исходить из того, что верхняя

рейка движется независимо от нижней, т.е. она может опускаться ниже уровння

игольной пластины, т.е. перепляс отсутствует, прижимная лапка (звено 24)

неподвижно. В этом случае узел рейки будет иметь структуру, показанную на

рис. 3.5.

Узел рейки представляет собой структурную группу O9LW (см. рис. 3.5),

присоединённую к ней структурную группу O10YI, а также структурную группу

LY16.

Как следует из проведённого анализа структуры механизма, механизм имеет

кривошип O6A2, 5 структурных групп первой модификации: СRO6, SVO8, А2НO7,

O9LW, O10YI, а также 1 структурную группу третей модификации LY16.

Блок-схемы алгоритмов кинематического анализа указанных структурных групп

приведены в п.п. 1.3.1, 1.3.2, 1.3.3 и 1.3.5. Математические модели для

определения этих параметров приведены в [88]. Воспользовавшись

результатами указанной работы приведём алгоритм кинематического анализа

механизма привода нижней рейки. Блок- схема указанного алгоритма приведена

на рисунке 3.6.

Согласно приведённому алгоритму в блоке 2 происходит ввод исходных данных.

С блока 3 начинается цикл, в котором изменяется обобщённая координата [pic]

от 0 до 2[pic]. В цикле в блоках 4,5.6.7 производится кинематический анализ

узла горизонтальных перемещений рейки. В блоках 8,9,10 производится

кинематический анализ узла вертикальных перемещений рейки. В блоках 11, 12,

13, 14 и 15 производится кинематический анализ узла рейки. При

кинематическом анализе кривошипа O6A2 см. блок 8 происходит обращение к

подпрограмме анализа кривошипа, алгоритм которого приведён на рис. 1.3.2.

При кинематическом анализе структурных групп СRO6, SVO8, А2НO7, O9LW и

O10YI см. блоки 4, 6, 9, 11 и 12 происходит обращение к подпрограмме

анализа структурной группы Ассура первой модификации, алгоритм которого

приведён на рис. . 1.3.4. При кинематическом анализе структурной группы

LY19 см. блок 14 происходит обращение к подпрограмме анализа структурной

группы Ассура третей модификации, алгоритм которого приведён на рис.

1.3.12. При определении функций положений, первой и второй передаточной

функций координат среднего зуба рейки Q2 происходит обращение к

подпрограмме анализа звена механизма, блок- схема которой приведена на

рисунке 1.3.7.

4. Разработка алгоритмического обеспечения и исследование кинематики

верхней и нижней рейки машины 131-42+3 класса.

Рассмотрим задачу кинематического анализа механизма

транспортирования ткани швейной машины 131-42+3 класса с нижней и верхней

рейкой, при этом будем исходить из существенного допущения заключающегося

в том, что верхняя и нижняя рейка не соприкасаются друг с другом, то есть

работают раздельно. В этом случае кинематическая схема механизма

транспортирования рейки будет иметь вид представленный ни рис. 4.1. Число

подвижных звеньев для этого механизма равно n == 24, количество

кинематических пар равно p5 =35, определим число степеней свободы по

формуле Чебышева [1], получим

W=3n-2p = 3*24-2*35=2 (3.1)

W = 2 соответствует двум входным звеньям.

Данную структурную схему можно разделить на две группы- механизм нижней

рейки, который включает в себя звенья 1-10 и механизм верхней рейки

(звенья 11 - 23).

Чтобы произвести кинематический анализ механизма транспортирования на ЭВМ с

использованием разработанных выше подпрограмм кинематического анализа

отдельных структурных групп, необходимо объединить указанные подпрограммы в

единой программе - головном модуле. Головной модуль должен выполнять

следующие задачи: ввод необходимых для кинематического анализа механизма

исходных данных, кинематический анализ механизма, вывод результатов счета.

Исходными данными для кинематического анализа механизма являются его

структурная схема, геометрические размеры звеньев и координаты неподвижных

опор. Кинематический анализ производится головным модулем путем вызова на

выполнение подпрограмм анализа

отдельных структурных групп в установленной согласно структурной схеме

анализируемого механизма последовательности.

Вывод данных, полученных в результате анализа удобнее всего производить в

форме таблиц и графиков.

Основной и наиболее ответственной частью головного модуля является

непосредственно кинематический анализ механизма. При анализе данного

механизма следует учитывать существенное допущение - траектория движения

верхней лапки пересекает игольную пластину и траекторию движения нижней

рейки. Это обусловлено тем, что в процессе транспортирования ткани звенья

верхней лапки испытывают упругую деформацию, а также нагружают

компенсатор, расположенный звене узла вертикальных перемещений верхней

лапки. Анализ этих процессов выходит за границы кинематического анализа

механизма транспортирования- задачи данного дипломной работы.

На рисунке 4.2 представлена блок-схема кинематического анализа механизма

транспортирования ткани машины 131-42+3. В блоке 2 производится описание

используемых в программе переменных и ввод исходных данных. В блоке 3

производится анализ кинематической цепи узла нижней рейки, алгоритм

которого описан в п.2 (см. рис. 2.8). Выходные параметры, определяющие шаг

транспортирования нижней рейки блока 3 являются одновременно входными

параметрами для блока 4, в котором производится анализ кинематической цепи

верхней рейки, структура которого приведена в п.3. В блоке 5 производится

вывод функций положений, первой и второй передаточной функций координат

средних зубьев рейки Q1 и Q2.

На основании разработанного алгоритма программы исследования верхней и

нижней реек механизма транспортирования ткани машины 131-42+3 была написана

программа на языке программирования С. Текст программы приводится в

приложении 1.

Исходными данными для программы послужили денные о механизме

транспортирования швейной машины 131-42+3, представленные в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Размеры звеньев механизма транспортирования швейной машины

131-42+3 класса.

|Обозначение параметра |Размерность |Обозначение в |Значение |

| | |программе | |

|XO1 |мм |Xo1 |285 |

|YO1 |мм |Yo1 |350 |

|XO2 |мм |Xo2 |– 37,60 |

|YO2 |мм |Yo2 |– 16,60 |

|XO3 |мм |Xo3 |– 63,00 |

|YO3 |мм |Yo3 |– 1,00 |

|XO4 |мм |Xo4 |56,00 |

|YO4 |мм |Yo4 |7,50 |

|XO5 |мм |Xo5 |0 |

|YO5 |мм |Yo5 |220 |

|XO6 |мм |Xo6 |25,00 |

|YO6 |мм |Yo6 |– 20,00 |

|XO7 |мм |Xo7 |-70,00 |

|YO7 |мм |Yo7 |160,9 |

|XO8 |мм |Xo8 |-55,5 |

|YO8 |мм |Yo8 |104,9 |

|O1A |мм |O1A1 |4,00 |

|O1F |мм |O1F1 |6,74 |

|[pic] |о |beta |30,00 |

|A1B |мм |A1B |41,30 |

|BC |мм |BC |18,00 |

|DВ |мм |DB |18,00 |

|О2D |мм |O2D |18,00 |

|О3С |мм |O3C |20,00 |

|О3Е |мм |O3E |24,00 |

Продолжение таблицы 4.1

|FG |мм |FG |28,40 |

|GO5 |мм |GO5 |16,21 |

|O5H |мм |O5|H |20,52 |

|HK |мм |HK |18,17 |

|KO4 |мм |KO4 |24,0 |

|O4L |мм |O4L |24,00 |

|LM |мм |LM |24,00 |

|EM |мм |EM |95,70 |

|EP |мм |EP |63,00 |

|PQ |мм |PQ |9,50 |

Результатами работы программы являются графики вертикальных и

горизонтальных перемещений верхней точки центрального зуба нижней рейки

(см. рис. 4.2), и графики вертикальных и горизонтальных перемещений нижней

точки центрального зуба верхней рейки (см. рис. 4.3).

Исходя из вышесказанного проведённый анализ представленных графиков

показал, что рабочий ход нижней рейки начинается при угле поворота главного

вала [pic] =202 , и заканчивается при[pic] = 9 . В течение рабочего

хода нижняя рейка совершат горизонтальное перемещение Хв=2,2 мм., равное

шагу транспортирования . Максимальный подъём нижней рейки над уровнем

игольной пластины происходит при [pic] = 285 . и равен Yв = 1.1 мм.

Размах вертикальных перемещений нижней рейки [pic]Yв= 2.2 мм.

Проведённый анализ графика перемещения верхней рейки (см. рис. 4.3)

показал, что рабочий ход нижней рейки начинается при угле поворота главного

вала [pic] = 4 , и заканчивается при[pic] = 180 . В течение

рабочего хода верхняя рейка совершат горизонтальное перемещение Хв =3.1

мм., равное шагу транспортирования . Максимальный подъём верхней рейки над

уровнем игольной пластины происходит при [pic] = 102 . и равен Yв= 1,2

мм. Размах вертикальных перемещений верхней рейки [pic]Yв = 2.5.

5. Организация работ по охране труда на предприятии.

Охрана труда – система сохранения жизни и здоровья работников в процессе

трудовой деятельности, включающая правовые, социально – экономические,

организационно – технические, санитарно – гигиенические, лечебно –

профилактические, реабилитационные и иные мероприятия (ст. 1, Федерального

закона «Об основах охраны труда в РФ» № 181-ФЗ 17 июня 1999 г.).

Техника безопасности – система организационных и технических мероприятий и

средств предотвращения воздействий на работающих опасных производственных

факторов.

Основная задача службы охраны труда – осуществление систематического

контроля за состоянием охраны труда на предприятии, контроля за проведением

мероприятий по созданию безопасных и здоровых условий труда, контроль за

соблюдением руководителями подразделений законов, приказов, постановлений в

области охраны труда, а также требований, правил, норм и инструкций по

охране труда.

Работники службы охраны труда участвуют в подготовке приказов по вопросам

охраны труда, организации инструктажа и проведение обучение по охране

труда, в расследовании причин аварий и несчастных случаев, связанных с

производством.

На предприятиях лёгкой и текстильной промышленности проводятся пять видов

инструктажей работающих по безопасности труда:

вводный;

первичный на рабочем месте;

повторный;

внеплановый;

целевой;

Общее руководство и ответственность за правильную организацию обучения

рабочих и инженерно-технических работников и проведение инструктажей

рабочих по безопасности труда в целом на предприятии возложены на главного

инженера предприятия, а контроль на начальника отдела охраны труда.

Руководство и ответственность за обучение и инструктаж рабочих по

безопасности труда в цехе возлагаются на начальника цеха.

Вводный инструктаж проводится инженером по охране труда не менее 13 часов

по 2-3 часовой типовой программе. Инструктаж проводится со всеми принятыми

на работу.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится индивидуально мастером до

начала работ на рабочем месте и со всеми принятыми на работу, переводимыми

на другую работу.

Повторный инструктаж проводится со всеми работающими независимо, в первой

декаде каждого квартала с целью проверки и повышения уровня знаний, правил

и инструкций по охране труда. Инструктаж проводится на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж проводится индивидуально или группой работников в

объёме первичного инструктажа в случаях изменения условий и организации

труда, замене технологий и оборудования, несчастных случаях.

Целевой инструктаж проводится с работниками перед началом работ, на которые

оформляется наряд-допуск на производство работ повышенной опасности, с

записью о проведении инструктажа в наряде-допуске.

Основная цель инструктажа- мобилизовать личные меры предосторожности

работающих.

На предприятии руководителем службы охраны труда является заместитель

главного инженера по охране труда. Одной из основных форм в комплексном

проведении работ по безопасности труда является трехступенчатый контроль за

состоянием охраны труда.

Объектами трёхступенчатого контроля являются:

На 1 ступени – участок подразделения или бригада, лаборатория; 1 раз в день

(ночная смена).

На 2 ступени – цех, отдел; 1 раз в 10 дней.

На 3 ступени – предприятие в целом; 1 раз в месяц.

Первая ступень контроля осуществляется руководителем соответствующего

участка и общественными инспекторами по охране труда ежедневно до начала

рабочего дня (смены), а при необходимости (работы с повышенной опасностью)

– и в течении рабочего дня (смены). Результаты проверки записываются в

журнале первой степени контроля, который должен храниться у руководителя

участка. По выявленным при проверке нарушениям и недостаткам намечаются

мероприятия по их устранению, определяются сроки и ответственные за

исполнение.

Вторая ступень контроля проводится комиссией, возглавляемой начальником

цеха вместе с мастером, с общественным инспектором по охране труда,

механиком и энергетиком цеха, не реже двух раз в месяц. Комиссия проверяет

состояние охраны труда в полном объеме по цеху. Результаты проверки

записываются в журнале второй степени контроля, который должен храниться у

начальника цеха. Комиссия намечает мероприятия, а начальник цеха назначает

исполнителей и сроки исполнения. Контроль за выполнением этих мероприятий

осуществляет инженер отдела охраны труда и старший ответственный инспектор

по охране труда цеха.

третья ступень контроля проводится комиссией, возглавляемой главным

инженером не реже одного раза в месяц. В состав комиссии входят заместитель

главного инженера по охране труда, председатель профкома, начальник отдела

охраны труда, начальники структурных подразделений по ОГМ и ОГЭ, начальник

пожарной охраны, руководитель медицинской службы предприятия. Проверка

проводится в присутствии руководителя и старшего общественного инспектора

по охране труда проверяемого подразделения. График проверки согласовывается

с комитетом профсоюза, утверждается руководителем предприятия и выдается

руководителям всех цехов и технических служб предприятия, а также цеховым

комитетом профсоюза. Результаты проверки должны оформляться актом и в

недельный срок обсуждаться на совещаниях у руководителя предприятия с

участием профсоюзного актива.

Виды ответственности за нарушение правил по охране труда:

-уголовная;

-административная;

-дисциплинарная;

-материальная;

-общественная;

6.1 Производственная санитария.

Производственная санитария – это система организационных мероприятий и

технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на

работающих вредных производственных факторов.

Главная задача производственной санитарии и гигиены труда на

производстве состоит в том, чтобы исключить профессиональные заболевания и

снизить общую заболеваемость работающих. Особое значение вопросы

производственной санитарии приобретают в результате научно-технического

прогресса, когда происходит оснащение ее более высокопроизводительным

оборудованием, интенсификация и химизация технологии изготовления

материалов и изделий, применение более высокотемпературных режимов

обработки и т.д.

6.2 Основные требования по техники безопасности предъявляемые к швейным

машинам.

Безопасность работы машин, аппаратов и механизмов в значительной

степени зависит от изначально спроектированной конструкции, качества

применяемых материалов, наличия предохранительных устройств, ограждений,

целесообразности размещения оборудования и соблюдения режимов эксплуатации.

Основные требования, предъявляемые к швейным машинам:

На всех стачивающих машинах должны быть установлены предохранители от

проколов пальцев иглой. Нитепритягиватели машин, далеко выступающие из

корпуса в сторону работающего, должны быть ограждены скобами. Ротационный

нитепритягиватель должен быть закрыт ограждением и снабжен регулируемым

ножом для обрезки оторванной нитки.

Вал электродвигателя, фрикционная муфта и ременная передача привода

должны быть закрыты легкосъемными ограждениями.

Конструкцией промстола должна быть предусмотрена регулировка высоты

крышки стола. Ножки промстола должны иметь башмачки из виброгасящего

материала. На педалях промстолов должны быть укреплены резиновые коврики.

Крепление электропривода к промстолу должно осуществляться через резиновые

шайбы вставки.

Головки швейных машин должны устанавливаться на эластичных прокладках.

Машины для пришивания пуговиц, крючков, петель и накладок должны быть

снабжены прозрачными щитками (экранами), предохраняющими рабочих от ранений

обломками игл и пуговиц. На пуговичных и закрепочных (для пришивания

крючков и петель) машинах челночное устройство должно закрываться щитком.

Швейные машины должны иметь устройство для надежной фиксации головки

машины в откинутом положении.

6.3 Вентиляция и кондиционирование воздуха.

Вентиляцией называется организованная подача в помещение и удаление из него

воздуха, для разбавления выделений паров и газов вредных веществ, избытков

тепла и влаги с целью поддержания в рабочей зоне физико-химического и

метеорологического состояния воздуха, отвечающего требованиям санитарных

норм.

Важным условием здорового и высокопроизводительного труда является

обеспечение необходимого количества чистого воздуха с нормальными

метеорологическими параметрами в производственных помещениях.

Метеорологические условия производственных помещений определяются

следующими параметрами: температурой, относительной влажностью и скоростью

воздуха, а также его барометрическим давлением. От состояния воздушной

среды и ее параметров зависят самочувствие, работоспособность и здоровье

человека. В производственных условиях влияние метеорологических параметров

воздуха на организм человека необходимо рассматривать в совокупности с

категорией тяжести выполнения работы, периода года, а также с учетом

количества явного тепла, поступающего в помещение, т.е. без учета тепла,

поступающего в воздух с водяными парами.

Общие требования к системам вентиляции и кондиционирования воздуха

Ответственность за исправное состояние и безаварийную работу вентиляционных

установок в цехах несут начальник цеха и механик.

На предприятии должен быть установлен порядок, обеспечивающий бесперебойную

и безаварийную работу вентиляционных систем, и определены лица,

обслуживающие вентиляционные установки, остановку и включение их, а также

контролирующие эффективность их работы. В целом по предприятию технический

надзор за вентиляционными установками и системами кондиционирования воздуха

и их эксплуатации осуществляется механиком ОГМ или ОГЭ. Лицам, которым не

поручено обслуживание вентиляционных систем, запрещается входить в

вентиляционные камеры, закрывать вентиляционные задвижки, приточные и

вытяжные отверстия, а также снимать кожуха, останавливать и включать

вентилятор. В случае пожара вентиляционные системы могут быть остановлены

согласно плану ликвидации аварии.

К эксплуатации допускаются вентиляционные системы, прошедшие предпусковые

испытания и имеющие инструкции по эксплуатации, паспорта, журналы ремонта и

эксплуатации. В инструкции по эксплуатации вентиляционных систем должны

быть отражены вопросы пожаровзрывобезопасности.

Помещения, где выделяются вредные газы и пары 1,2,3 классов и в помещениях

с категориями А и Б и в смежных помещениях с другими производствами и

вспомогательных помещениях объем воздуха, подаваемый механической

вентиляцией следует принимать на 5% меньше производительности систем

вытяжной вентиляции.

На всасывающих и нагнетающих отверстиях вентиляторов, не имеющих

присоединение к воздуховодам, должны быть защитные ограждения.

На каждом предприятии должен быть определен перечень вредных веществ,

которые могут выделяться при ведении тех. процессов и в аварийных случаях,

а также обязательный перечень приборов и методик анализа для их определения

непосредственно в производственных помещениях и лабораториях.

4 Мероприятия по снижению шума.

Основными способами борьбы с производственным шумом являются:

Строительно-аккустические мероприятия;

Уменьшение шума и вибрации в источнике их образования является наиболее

рациональным. Он включает в себя мероприятия:

изменение конструкции шумящих узлов и деталей (вместо зубчатых прямозубых

шестерен применять косозубые шестерни и червячные передачи; вместо зубчатых

передач – клиноременные и т.п.);

производить тщательную статическую и динамическую балансировку и центровку

вращающихся и движущихся деталей механизмов;

уменьшение люфтов в сочленениях путем сокращения допусков и повышения

точности изготовления и сборки машин;

применение незвучных материалов для изготовления деталей, по которым

распространяются вибрации или корпусной шум;

и другие.

3. Звукоизоляция и звукопоглощение шума. Проводятся в том случае, если

мероприятия, направленные на уменьшение шума в источнике, недостаточны или

осуществление их наталкивается на большие технические трудности. Включает в

себя устройство экранов и глушителей на пути распространения шума.

Звукоизоляция в источнике образования шума проводится с помощью

вибропоглащающих мастик (типа ВД-7-58) и звукопоглащающих материалов (типа

микропористого пластика, поролона), которыми покрывают ограждения с

внутренней стороны.

Применение индивидуальных противошумных приспособлений.

Условно технологические процессы делятся на группы:

нормальные, уровень звукового давления меньше или равен допустимому;

малошумные; уровень звукового давления на отдельных частотах превышает

допустимый на 1-5 дБ;

средней шумности, если уровень звукового давления превышает допустимый на 5-

15 дБ;

высокошумные, если уровень звукового давления превышает допустимый более

чем на 20 дБ.

Допустимые уровни звукового давления и уровни звука в помещениях и на

рабочих местах представлена в таб. 6.1

| |

|Таблица 6.1 - Допустимые уровни звукового давления и уровни звука в |

|производственных помещениях |

|Рабочие места, помещения |Уровни звукового давления, |

| |дБ |

|Помещения КБ, лаборатории, здравпункт |45 |

|Рабочие места и зоны в производственных |85 |

|помещениях | |

|Помещения для размещения шумовых агрегатов |80 |

6.5 Организационные мероприятия, направленные на обеспечение

электробезопасности.

Электробезопасность – это система организационных и технологических

мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного

воздействия электрического тока, электрической дуги, электрического поля и

статического электричества.

Электробезопасность на производстве обеспечивается строгим выполнением

требований ССТБ, а также правил устройства электроустановок (ПУЭ).

Для обеспечения электробезопасности в швейной промышленности чаще всего

применяют защитное заземление. Должно обеспечивать защиту людей от

поражения электрическим током при прикосновении к металлическим

нетоковедущим частям, которые могут оказаться под напряжением в результате

повреждения изоляции. Защитное заземление представляет собой преднамеренное

электрическое соединение земли и металлических частей электроустановок, не

находящихся под напряжением, но имеющих возможность оказаться под таковым в

случае пробоя в электрооборудовании.

Разработка мероприятий и средств по предупреждению электротравматизма

проводится комплексно с учетом производственных и личных факторов. Все

организационные мероприятия по предупреждению несчастных случаев от

поражения электрическим током можно разделить в зависимости от того, для

какой группы работников они предназначены.

Мероприятия для рабочих и инженерно-технического персонала, не связанных с

обслуживанием электрических устройств, т.е. не электротехнического

персонала.

Мероприятия для электротехнического персонала, который осуществляет

обслуживание (наладку, регулировку, ремонт и т.п.) электрооборудования,

электроаппаратуры, приборов и электрических сетей освещения и т.д.

Основные организационные меры для работников первой группы – это

инструктаж, обучение по вопросам электробезопасности и проверка выполнения

инструкции по охране труда на рабочем месте, которые включают проведение

регулярного осмотра электросетей, клемм присоединения токоведущих частей,

проводников защитного заземления и зануления оборудования, наблюдения за

работой электроприборов: срочный останов оборудования при отклонении в

работе электроаппаратуры и др. Этой группе работников запрещается

проведение мелких работ с электротехническими устройствами (замена

перегоревших ламп, предохранителей и т.п.).

Для работников второй группы организационные мероприятия содержат

повышенные требования. Они предусматривают: допуск к обслуживанию

электротехнических устройств лиц не моложе 18 лет, прошедших медицинский

осмотр, специальное обучение, инструктаж и аттестацию; знание обслуживающим

персоналом всех правил, касающихся эксплуатации электроустановок; наличие

инструкций и проведение инструктажа по технике безопасности для дежурных,

обслуживающих электроустановки; правильное использование технических

средств защиты и применение индивидуальных защитных средств и др. Эти

работники проводят профилактический осмотр, контроль и ремонт

электрооборудования в установленные графиком сроки с оформлением этих работ

в специальном журнале.

6.6 Технические средства предупреждения пожаров и взрывов на производстве.

Успешное тушение пожара в значительной степени зависит от правильно

организованной и надежно действующей связи и сигнализации. Пожарной связью

называется комплекс устройств, позволяющих быстро принимать сообщения о

возникновении пожара и оперативно отдавать необходимые распоряжения по его

ликвидации. Система пожарной сигнализации состоит из пожарных извещателей,

линий связи и приемных станций.

Связь пожарной охраны по своему назначению подразделяется на связь

извещения, диспетчерскую и связь на пожаре. Основным показателем

эффективности работы пожарной сигнализации является время от начала

возникновения очага пожара на контролируемом объекте до выдачи сигнала

тревоги на диспетчерском пункте, а при наличии автоматических средств

тушения — до выдачи сигнала для приведения в действие средств тушения. Чем

меньше указанное время, тем выше вероятность ликвидации пожара.

На предприятиях для предупреждения пожаров и взрывов применяются различные

технические средства. Различают две группы этих средств: общие, не

зависящие от вида производственного процесса, и специальные, характерные

для конкретного производства и оборудования.

К общим техническим средствам относятся: защитное заземление, зануление,

автоматическое отключение, нейтрализаторы статического электричества, а

также молниезащита, предохраняющая производство от разрядов электричества.

Кроме того, к общим техническим средствам предупреждения пожаров относятся

противопожарная сигнализация и связь. Автоматическая пожарная сигнализация

состоит из трех основных устройств: пожарных извещателей (датчиков), линии

связи, приемной связи или коммутатора. Пожарный извещатель является

основным элементом автоматического средства обнаружения пожара. Пожарные

извещатели делятся на извещатели ручного

действия и автоматические. Извещатели ручного действия обеспечивают

однозначную передачу сигнала тревоги на приемный пульт и получение

обратного сигнала с пульта, подтверждающего прием сигнала. Различают

простые и кодовые извещатели ручного действия. Простые извещатели при

нажатии кнопки обеспечивают разрыв соответствующей электрической цепи. В

сеть сигнализации эти извещатели включаются радиально. Такие схемы

включения называют лучевыми. Кодовые извещатели снабжены специальными

кодонаборными механизмами, которые приводятся в действие при нажатии

пусковых кнопок. Каждый извещатель имеет соответствующий номер кода. Такие

извещатели включаются в кольцевую (шлейфную) линию связи, что позволяет

сэкономить значительное количество провода по сравнению с лучевым способом

включения.

В зависимости оттого, какой из параметров газовоздушной среды вызывает

срабатывание автоматического пожарного извещателя, они делятся на тепловые,

ультрафиолетового излучения (световые), ионизационные (дымовые),

ультразвуковые и др. По принципу действия нзвещатели делятся на

максимальные и дифференциальные. Максимальные извещатели реагируют на

определенные, абсолютные величины контролируемого параметра.

Дифференциальные извещатели реагируют только на определенную скорость

изменения контролируемого параметра.

6.7 Мероприятия по обеспечению пожарной безопасности.

Во всех производственных, административных, складских и вспомогательных

помещениях на видных местах должны быть вывешены таблички с указанием

номера телефона вызова пожарной охраны.

На каждом предприятии приказом (инструкцией) должен быть установлен

соответствующий их пожарной опасности противопожарный режим, в том числе:

определены и оборудованы места для курения;

определены места и допустимое количество единовременно находящихся в

помещениях сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

установлен порядок уборки горючих отходов и пыли, хранения промасленной

спецодежды;

определен порядок обесточивания электрооборудования в случае пожара и по

окончании рабочего дня.

Регламентированы: порядок проведения временных огневых и других

пожароопасных работ; порядок осмотра и закрытия помещений после окончания

работы; действия работников при обнаружении пожара.

Определены порядок и сроки прохождения противопожарного инструктажа и

проведения занятий по мерам пожарной безопасности, а также назначены

ответственные за их проведение.

В зданиях и сооружениях (кроме жилых домов) при единовременном нахождении

на этаже более 10 человек должны быть разработаны и на видных местах

вывешены планы (схемы) эвакуации людей в случае пожара, а также

предусмотрена система оповещения людей о пожаре.

Основными огнегасительнымн веществами являются вода, водные растворы,

водяной пар, пена, углекислота, инертные газы, галоидированные

углеводороды, сжатый воздух, порошки, песок, земля. Вода обладает высокой

теплоемкостью и теплотой парообразования. Водные эмульсии галоидированных

углеводородов обладают дополнительным огнегасительным эффектом. Водяной пар

применяют для тушения объектов с ограниченным воздухообменом и небольшим

объемом (до 500 м3), а также небольших пожаров на открытых площадках. Пену

получают в пеногенераторах. Пену делят на химическую и воздушно-

механическую. Химическая пена получается из специальных порошков, состоящих

нз кислотной и щелочной частей. При смешении порошка происходит реакция, в

результате которой образуется углекислый газ. Специальные добавки

(лакричного экстракта) образуют густую стойкую пену, которую через пожарный

рукав и пенный ствол или пенослив подают в очаг пожара. Углекислота в

снегообразном и газообразном состоянии применяется в огнетушителях и

стационарных установках для тушения пожаров в закрытых помещениях и

небольших открытых загораний. Инертные газы, применяемые для тушения

загораний, снижают концентрацию кислорода в воздухе и уменьшают тепловой

эффект реакции за счет потерь тепла па нагревание. Порошковые составы на

основе карбонатов и бикарбонатов натрия применяются наиболее широко,

несмотря на их высокую стоимость, сложность в эксплуатации и хранении. В

частности они являются единственным средством тушения пожаров щелочных

металлов и металлоорганических соединений. Для тушения таких пожаров

применяются также песок, земля, флюсы.

Средства пожаротушения. Различают первичные, стационарные и передвижные

средства пожаротушения. К первичным средствам пожаротушения относятся

огнетушители, гидропомпы (небольшие поршневые насосы), ведра, бочки с

водой, лопаты, ящики с песком, асбестовые полотна, войлочные маты, кошмы,

ломы, пилы, топоры. Огнетушители бывают химические пенные (ОХП-10, ОХПВ-10

и другие), углекислотные (ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8), углекислотно-бромэтиловые (ОУБ-

3, ОУБ-7), порошковые (ОПС-6, ОПС-10).

Для различных объектов и помещений существуют нормы первичных средств

пожаротушения. На каждые 100 м2 пола производственных помещений обычно

требуется 1—2 огнетушителя. Время действия пенных огнетушителей 50—70 с,

длина струи 6—8 м, кратность пены 5, стойкость 40 мин.

Углекислотные огнетушители наполнены сжиженным углекислым газом,

находящимся под давлением 6 МПа. Для приведения их в действие достаточно

открыть вентиль. Углекислый газ выходит в виде снега и сразу превращается в

газ. Порошковые огнетушители применяются для тушения горящих щелочных

металлов.

Заключение

1 . Выполнен обзор литературных источников по кинематическому анализу

рычажных механизмов , исследованию реечных механизмов транспортирования

ткани, приведён обзор алгоритмов подпрограмм кинематического анализа групп

Ассура: двухповодковых структурных групп 1, 2 и 3 модификации, кривошипа и

звена механизма.

2. На примере механизма транспортирования ткани швейной машины 131-42+3

класса разработан алгоритм кинематического анализа механизма привода нижней

рейки. Для этого проанализирована конструкция механизма, исходя из анализа

которой механизм был разбит на кинематические цепи и структурные группы

Ассура.

Алгоритм кинематического анализа представляет собой последовательность

блоков, в каждом из которых анализируется кинематика отдельных структурных

групп в порядке их присоединения к кривошипу при образовании кинематических

цепей подачи, подъёма и рейки.

3. Для механизма транспортирования ткани швейной машины 131-42+3 класса

разработан алгоритм кинематического анализа механизма привода верхней

рейки. Для чего был проведён анализ конструкции механизма, на базе которого

механизм верхней рейки был разбит на кинематические цепи и структурные

группы Ассура. Алгоритм кинематического анализа представляет собой

последовательность блоков, в каждом из которых анализируется кинематика

отдельных структурных групп в порядке их присоединения к кривошипу при

образовании кинематических цепей подачи, подъёма и рейки.

4. В соответствии с разработанными алгоритмами на языке программирования Си

написана программа кинематического анализа механизма транспортирования

ткани швейной машины 131-42+3 класса. Указанная программа позволяет

исследовать кинематику движения верхней и нижней реек швейной машины без

учёта силового замыкания верхней и нижней реек через ткань в процессе

транспортирования. С помощью указанной программы получены графики:

зависимость координат Х и Y нижней рейки от угла поворота главного вала

[pic] и зависимость координат Х и Y верхней рейки от угла поворота главного

вала [pic].

5. Рассмотрены вопросы организации работ по охране труда на предприятии,

такие как: производственная санитария, вентиляция и кондиционирование

воздуха, мероприятия по снижению шума, обеспечению пожарной безопасности.

Приведены допустимые уровни звукового давления и уровни звука в

производственных помещениях, обращено внимание на необходимость соблюдения

требований по технике безопасности, предъявляемым швейным машинам.

Список использованных источников

1. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и

инженеров. – М.: Наука, 1973. – 832 с.

2. Зиновьев В.А. Курс теории механизмов и машин. – М.: Наука, 1975. –

204 с.

3. Левитский Н.И. Теория механизмов и машин. – М.: Наука, 1990.

4. Пейсах Э.Е., Нестеров В.А. Система проектирования плоских рычажных

механизмов / Под ред. К.В.Фролова. – М.: Машиностроение, 1988. – 232 с.

5. Пейсах Э.Е. Определение положения звеньев трехповодковой и двух

поводковой четырехзвенных структурных групп Ассура с вращательными

парами. // Машиноведение. 1985. №5. С. 55-61.

6. Морошкин Ю. Ф. Доклады АН СССР. Т82, 1952, №4.

7. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин. – М.: Наука, 1975. – 640

с.

8. Джолдасбеков У.А., Байгунчеков Ж.Ж. Аналитическая кинематика плоских

рычажных механизмов высоких классов. Алма-Ата: изд. Казах. гос. ун-та,

1980. – 105 с.

9. Озол О.Г. Аналитический метод треугольников в кинематике плоских

рычажных механизмов. В кн.: Анализ и синтез механизмов. – М.:

Машиностроение, 1966. С. 128-144.

10. Пейсах Э.Е. Синтез шарнирного шестизвенника с приближенным выстоем. //

Механика машин. – М.: Наука, 1971, Вып. 29-30. С. 100-107.

11. Пейсах Э.Е. Справочные карты по синтезу шарнирного шестизвенника. //

Механика машин. – М.: Наука, 1974. Вып. 44. С. 125-139.

12. Доронин В.И. Применение алгебраического метода в кинематическом синтезе

плоских механизмов. // Изв. вузов. Сер. Машиностроение, 1968, №6. С. 5-9.

13. Тереньтьев В.Ф. Аналитический синтез шестизвенного шарнирно-рычажного

механизма. // Изв. вузов. Сер. Машиностроение, 1976, №12. С. 65-68.

14. Доронин В.И., Рачек Н.М. Синтез шарнирных передаточных механизмов с

помощью ЭЦВМ. // Механика машин. – М.: Наука, 1969. Вып. 15-16. С. 24-35.

15. Пейсах Э.Е. Оптимизационно-квадратический синтез плоских рычажных

механизмов. // Машиноведение. 1986. №5. С. 71-77.

16. Муратов А.И. Синтез плоских рычажных механизмов высоких классов. //

Механика машин. – М.: Наука. 1980. Вып. 57. С. 10-14.

17. Джолдасбеков У.А. Оптимальный синтез плоских рычажных механизмов

высоких классов. / Вестник АН Казахской АССР Алма-Ата, 1981. Вып. 7. С.

35-41.

18. Макговерн (McGovern J.F.) Сандор (Sandor G.N.) Кинематический синтез

регулируемых механизмов. Часть 2. Воспроизведение шатунных кривых. КиТМ,

1973, №2. С. 7-13.

19. Саркисян Ю.Л. К теории синтеза плоских шарнирных механизмов методом

квадратического приближения функции. // Изв. АН Арм.ССР. Машиностроение,

1976. XXIX, №6. С. 3-9.

20. Доронин В.И. К синтезу шарнирно-рычажных направляющих механизмов

методом квадратического приближения. // Труды ХабИИЖТа, вып. 29, 1967. С.

149-155.

21. Chi-Yeh H., A General Method for the Optimum Design of Mechanisms.

Journal of Mechanisms. Vol. 1, 1966. pp. 301-313.

22. Mansour W.M., Osman M.O.M. The Method of Residues for the Synthesis of

Coupler Curve Genarating Mechanisms. ASME Paper 70- Mech-53.

23. Hartley H.O. The Modified Gauss – Newton Method for the Fitting of

Nonlinear Regression by Least Squares. Technometrics. vol. 3, 1961, pp.

269-280.

24. Эшенбах, Тесар Оптимизация шарнирных четырехзвенников, удовлетворяющих

четырем обобщенным положениям в одной плоскости. // Конструирование и

технология машиностроения. Изд. Мир. №1, 1969. С. 79.

25. Гаррет, Холл мл. Оптимизационный синтез многозвенников при помощи

метода статистических испытаний. // Конструирование и технология

машиностроения. Изд. Мир. №3, 1968. С. 40.

26. Nolle H. On Capability of Four Bar Mechanisms as Function Generators.

Inst. Engrs. Australia, Mech. and Chem. Eng. Trans., VMC-3, #2, Nov.

1967, pp. 259-268.

27. Tomas IV J. The Synthesis of Mechanisms as Nonlinear Programming

Problem. Journal of Mechanisms. Vol. 3, 1968. pp. 119-130.

28. Фокс (Fox R.L.), Уиллмерт (Willmert K.D.) Проектирование оптимальных

механизмов, воспроизводящих заданную шатунную кривую при ограничениях в

форме неравенств. // Конструирование и технология машиностроения. Изд.

Мир. №1, 1967. С. 169.

29. Беллман Р.Э. Динамическое программирование. М.: Изд. Иностр. лит.,

1960. – 400 с.

30. Gustavson R.E. Computer-Designed Car Window linkage. // Mechanical

Engineering, September 1967. Pp. 45-51.

31. Льюис (Levis D.W.), Джиори (Gyory C.K.) Кинематический синтез плоских

кривых. // Конструирование и технология машиностроения. Изд. Мир. №3,

1969. С. 96.

32. Багси (Bagsi C.), Ли (In-Ping Jack Lee) Оптимальный синтез плоских

механизмов для воспроизведения траекторий и положений твердого тела с

помощью метода линейной суперпозиции. // Конструирование и технология

машиностроения. Изд. Мир. №1, 1975. С. 331-336.

33. Пейсах Э.Е. Критерии передачи движения для рычажных механизмов //

Машиноведение. 1986, №1. С. 45-51.

34. Нечи (Nechi A.J.) Применение комбинации релаксационного и градиентного

методов при моделировании на вычислительной машине плоской

четырехшарнирной цепи. // Конструирование и технология машиностроения.

Изд. Мир. №1, 1971. С. 106-113.

35. Льюис (Levis D.W.), Джиори (Gyory C.K.) Кинематический синтез плоских

кривых. // Конструирование и технология машиностроения. Изд. Мир. №1,

1967. С. 202.

36. Пейсах Э.Е. Оптимизационный синтез рычажных механизмов. /Расчет и

конструирование механизмов и деталей приборов. Л.: Машиностроение, 1975.

С. 38-75.

37. Пейсах Э.Е. Метод блокируемых зон в синтезе шарнирно-рычажных

механизмов // Механика машин. М.: Наука, 1969. Вып. 21-22. С. 15-28.

38. Reber. J. Neue Moglichkeiten bei der Syntese ebener Mechanismen durch

iterative Analyse im Sinn von CAD. // Maschinenbautechnik, 1986. №6, s.

268-270.

39. Jonson A.L. The analysis of planar mechanisms by computer subroutine.

//“Proc. 6th World Congr. Theory Mach. and Mech., New Delhi, Dec. 15-20,

1983. Vol.2.” New York e.a., 1984, p. 1252-1255.

40. Кикин А.Б., Пейсах Э.Е. Применение ПК в проектировании и исследовании

рычажных механизмов. Труды международной конференции “Персональные

компьютеры в проектировании и исследовании механизмов и агрегатов”, Санкт-

Петербург, 1996, с. 20-26.

41. Kikin A. B., Peisach E.E. SYNMECH: The computer system on synthesis of

plane linkages. The Seventh International Symposium on Linkages and

Computer Aided Design Methods – Theory and Practice of Mechanisms.

SYROM’97. Bucharest, Romania, August 26-30, 1997, Vol. 1, pp. 227-234.

42. Нестеров В.А., Пейсах Э.Е. База знаний по анализу и синтезу рычажных

механизмов в компьютерной системе LINKAGES. // Вестник Московского

авиационного института. 1995. №1. С.51-58.

43. Bawab S., Sabada S., Srinivasan U., Kinzel G.L., Waldron K.L. Automatic

synthesis of crank driven four-bar mechanisms for two, three or four-

position motion generation. // Trans. ASME J. Mech., Transmiss, and

Autom. Des. 1997. №2, С.225-231.

44. Christem G., Quast V., Buchheem A.U. Auswahl funfglidriger

Koppelmechanismen fur Bewegungsaufgaben mittels shneller

Bahnkurvensimulation. // Konstruktion. 1994. №4. С.155-160.

45. Джолдасбеков У.А., Казыханов Х.Р., Петухов В.К. Машинный анализ

кинематики механизмов. // Материалы I Всесоюзного съезда по ТММ, Алма-

Ата, Наука, 1977. с. 45.

46. Архипов Н.Н., Карпачев П.С., Майзель М.М., Плевако Н.А. Основные

процессы, машины и аппараты легкой промышленности. – М.: Ростехиздат,

1961. – 492 с.

47. Архипов Н.Н., Карпачев П.С., Майзель М.М., Плевако Н.А. Основы

конструирования и расчета типовых машин и аппаратов легкой

промышленности. – М.: Машгиз, 1963. – 599 с.

48. Вальщиков Н.М., Зайцев Б.А., Вальщиков Ю.Н. Расчет и проектирование

машин швейного производства. – Л.: Машиностроение, 1973. - 344 с

49. Гарбарук В.П. Расчет и конструирование основных механизмов челночных

швейных машин. – Л.: Машиностроение, 1977. - 232 с.

50. Комиссаров А.И., Жуков В.В., Никифоров В.М., Сторожев В.В.

Проектирование и расчет машин обувных и швейных производств. – М.:

Машиностроение, 1978. – 431 с.

51. Маракушев Е.А., Русаков С.И., Эппель С.С. Машины швейного производства.

Киев: Техника, 1967. - 321 с.

52. Полухин В.П., Рейбарх Л.Б. Швейные машины цепного стежка. – М.: Легкая

индустрия, 1976. 352 с.

53. Полухин В.П., Милосердный Л.К. Конструктивно-унифицированный ряд

швейных машин класса 31 с горизонтальной осью челнока. – М.:

Легпромбытиздат, 1991. – 80 с.

54. Рейбарх Л.Б. Оборудование швейного производства. Л.: Легпромбытиздат,

1988. – 286 с.

55. Русаков С.И. Технология машинных стежков и наладка швейных машин. М.:

Гизлегпром. 1959.

56. Червяков Ф.И. Швейные машины. / Ф.И.Червяков, А.А.Никоненко. – М.:

Машиностроение, 1976. – 415 с.

57. Рубцов Б.А. Лабораторный практикум по машинам и аппаратам швейного

производства: Учеб. пособие для вузов. – М.: Легпромбытиздат, 1995. – 256

с.

58. Исаев В.В. Оборудование швейных предприятий: Учеб. для проф.-техн.

училищ. – 3-е изд., испр. и доп. – М.: Легпромбытиздат, 1989. – 336 с.

59. Франц В.Я. Исаев В.В. Швейные машины. – М.: Легпромбытиздат, 1986. –

181 с.

60. Полухин В.П. Проектирование механизмов швейно-обметочных машин. М.:

Машиностроение, 1972. 280 с.

61. Mende S. Systematische Analyse der Transporteurgetribe von

Nachmaschinen. // Textiltechnik, 1987, №9, s. 515-516

62. Закарая М.М., Гусаров А.В., Сторожев В.В. Анализ структурных ошибок в

механизмах перемещения материала машин беспосадочного шва. // Техн.,

технол. и улучш. качества изделий легкой пром-сти. – М., 1990. С. 109-

113.

63. Дзюба В.И., Орловский Б.В. Сравнительный анализ механизмов перемещения

деталей и изделий, стачиваемых на швейной машине. // Изв. вузов.

Технология легкой промышленности. 1982. №5 С. 101-106.

64. Милосердный Л.К. Разработка конструктивно-унифицированного ряда швейных

машин с горизонтальной осью челнока: Автореф. … кан. техн. наук. М.,

1989.

65. Сункуев Б.С., Рачок В.В., Ольшанский В.И., Смирнова В.Ф., Яцук А.А. К

вопросу унификации механизмов швейных машин. // Соверш. техн. и технол.

производств легкой пром-сти. М., 1981. С. 123-126.

66. Щербань Ю.Ю., Горобец В.А. Сравнительный анализ механизмов перемещения

материалов швейных машин. // Изв. вузов. Технология легкой

промышленности. 1989. №6. С. 106-109.

67. Щербань Ю.Ю. Горобец В.А. Алгоритм анализа структур механизмов с

неголономными связями. // Киев. технол. ин-т легк. пром-сти. Киев, 1989.

68. Щербань Ю.Ю. Горобец В.А. Разработка адаптивного механизма перемещения

материала. // Киев. технол. ин-т легк. пром-сти. Киев, 1989.

69. Щербань Ю.Ю. Горобец В.А., Скатерной В.А. Исследование механизмов

комбинированной реечной подачи материала швейной машины. // Киев. технол.

ин-т легк. пром-сти. Киев, 1986.

70. Павлова О.А., Прилепина М.А., Лопандин И.В., Юрьева Т.М. Разработка

методов кинематического и динамического исследования многозвенных

механизмов машин легкой промышленности с помощью ЭЦВМ единой серии и

алгоритмического языка Фортран IV. // Повышение эффективности технол.

проц. и оборуд в тектильной и легкой пром-сти. М., 1986. С. 72-73.

71. Щербань Ю.Ю., Горобец В.А. Исследование механизмов перемещения

материалов швейных машин с верхней и нижней транспортирующей рейками. //

Изв. вузов. Технология легкой промышленности. 1986. №2. С. 119-122.

72. Zhao Xifang, Zhang Zongming. Исследование механизма перемещения

материала. // J. Shanhai Jiaotoung Univ. 1984. №6. С. 97-106.

73. Low Wangjiang, Hua Danian. Исследование кинематики механизмов

продвижения материала. // J. China Text. Univ. 1992, №5. С. 63-72.

74. Щербань Ю.Ю. Горобец В.А. Алгоритм решения математической модели

комбинированного перемещения материала. // Киев. технол. ин-т легк. пром-

сти. Киев, 1986.

75. Лопандин И.В., Попов Ю.А., Юрьева Т.М. Система продвижения ткани «рейка

- отклоняющаяся игла» в промышленных швейных машинах и ее анализ с

помощью ЭВМ. // Автоматизация и комплексная механизация производственных

процессов легкой промышленности. М., 1988. С. 68-74.

76. Ермолаев В.Ф., Лишанков В.А., Новгородцев В.А. Проектирование при

помощи ЭВМ реечного механизма подачи материала. // Изв. вузов Технология

легкой промышленности. 1979. №5 С. 124-128.

77. Сункуев Б.С. К синтезу регулируемых шестизвенных механизмов

транспортирования ткани швейных машин. // Изв. вузов. Технология легкой

промышленности. 1973, №3. С. 131-138.

78. Новгородцев В.А., Ермолаев В.Ф. Проектирование механизма импульсной

подачи материала швейной машины. / Анал., динам. и применение сил.

импульс. систем. Новосибирск, 1986. С. 115-122.

79. Смирнова В.Ф., Шарстнев В.П. Сункуев Б.С. Оптимизация механизма

продвижения материала по углам передачи. // Изв. вузов. Технология легкой

промышленности. 1992. №2-4.

80. Щербань Ю.Ю., Горобец В.А. Параметрический синтез механизма перемещения

материала. // Киев. Технол. ин-т легк. пром-сти. – Киев. 1990.

81. Peisun Ma Проектирование механизмов швейных машин. // J. skanghai

Tiafong Univ. 1987. №2. С. 102-111.

82. Masanori O., Hiroshi S. Исследование работы швейных машин. // J. Text.

Mach. Soc. Jap. 1981. №9 C. 25-29.

83. Рейбарх Л.Б., Полухин В.П. Особенности процесса продвижения материала

на высокоскоростных швейных машинах. // Изв. вузов. Технология легкой

промышленности. 1982. №1. С. 112-114.

84. Щербань Ю.Ю., Горобец В.А., Носов М.С. Определение посадки материала

при скоростном режиме транспортирования на швейных машинах. // Изв.

вузов. Технология легкой промышленности. 1988. №2. С. 119-121.

85. Горобец В.А. Щербань Ю.Ю., Силивончик И.С. Транспортирующие органы

швейных машин с микрошероховатой поверхностью. // Нов. в техн., технол. и

орг. пр-ва швейных изделий: Тез. докл. науч.-практ. конф., Ужгород, 5-7

июня, 1991. - Киев, 1991. С. 17-18.

86. Горобец В.А. Щербань Ю.Ю., Силивончик И.С. Транспортирующие органы

швейных машин с микрошероховатой поверхностью. // Изв. вузов. Технология

легкой промышленности. 1991, №4. С. 98-104.

87. Mende S. Исследование взаимодействия транспортирующих органов швейной

машины. // Textiltechnik, 1982, №5. С. 291-294, 266, 268.

88. Мазин Л.С. Марковец А.В. Луганцева Т.А. Новосёлов Г.А., Анализ и

оптимальный синтез параметров механизмов транспортирования ткани швейных

иашин: Учебное пособие. / под ред. Мазина Л.С. , СПГУТД. – С.-Петербург,

2000. – 188 с.

#include

#include

#include

#include

#include

#include

/* описание постоянных */

#define pi M_PI

#define RAD M_PI/180

/* Описание функций */

void elips();

void raschet(float);

void draw(float);

void stoyka(float,float);

void polzushka(float,float,float);

void okno(float,float,float,float);

void ramka(float,float,float,float);

void grafiki();

void grafik(int);

void osi(float,float,float,float,int);

void help();

int traek1();

/* Описание глобальных переменных */

float n=1,t=4,R_C=3,DEK=0.7;

double O1A1=4., O5A2=0.6,

O1F=1.8,

KO4=24.,

FK=52.,

A1B=41.3,

A2H=69.,

O7H=66.5,

O7I=73.,

DB=18.,

O3C=20.,

BC=18.,

O2D=18.,

O3E=24.,

O4M=25.,

MN=18.,

EN=98.66,

EP=95.7,

PN=24.,

CR=204.,

O6R=15.,

O6S=20.,

O8V=43.,

O8W=52.5,

SV=100.,

SR=20.,

WL=23.25,

LX=20.,

IJ=33.5,

JU=26.,

UY=19.4,

Xo1=285, X=290,

Yo1=350, Y=210,

Xo2=-37.6,

Yo2=-16.6,

Xo3=-63.,

Yo3=-1.,

Xo4=56.,

Yo4=7.5,

Xo6=25.,

Yo6=181.,

Xo8=-55.5,

Yo8=104.9,

Xo5=0.,

Yo5=220.,

Xo7=-70.,

Yo7=160.9,

Xx=-32.,

Yx=72.,

Ystola=30.,

Xu=Xx-4,

Yu=Yx-10,

gam1=88,

gam2=-98,

gam3=360-136,

gam4=-180/M_PI*acos((O6R*O6R+O6S*O6S-SR*SR)/2/O6R/O6S),

gam5=-99.56,

gam6=90.,

QQ=90.,

beta=30.,

xq=64.1,

yq=9.3,

ZQb=27.9,

L1zb=29.,

LL1=8.;

double

Xa1,Ya1,Xa2,Ya2,Xb,Yb,Xc,Yc,Xk,Yk,Xm,Ym,Xe,Ye,Xn,Yn,Xp,Yp,Xf,Yf,Xd,Yd,Xq,Yq,

Xz,Yz,Xr,Yr,Xs,Ys,Xv,Yv,Xw,Yw,Xh,Yh,Xi,Yi,Xl,Yl,Xj,Yj,Xy,Yy,Xqb,Yqb,Xzb,Yzb,

Xl1,Yl1,

A,B,C,A2,B2,C2,A3,B3,C3,A4,B4,C4,A5,B5,C5,A6,B6,C6,A7,B7,C7,

A8,B8,C8,A9,B9,C9,EQ,R,A10,B10,C10,BB,CC,q,L1y,RRR,

cosfi2,sinfi2,cosfi5,sinfi5,cosfi4,sinfi4,cosfi3,sinfi3,alfa,

cosfi7,sinfi7,cosfi6,sinfi6,cosfi9,sinfi9,cosfi8,sinfi8,

cosfi11,sinfi11,cosfi10,sinfi10,cosfi13,sinfi13,cosfi12,sinfi12,

cosfi15,sinfi15,cosfi14,sinfi14,cosfi17,sinfi17,cosfi16,sinfi16,

cosfi19,sinfi19,cosfi18,sinfi18,cosfi20,sinfi20,cosfi21,sinfi21,

fi2,fi3,fi4,fi5,fi6,fi7,fi8,fi9,fi10,fi11,fi12,fi13,fi14,fi15,

fi16,fi17,fi18,fi19,fi20,fi21,fi22;

main()

{

float fi;

int GD=VGA,GM=1;

int key,sing=1,v_p=0,a_p=1,x_x=0;

char buffer [80];

initgraph(&GD,&GM,"c:\\borlandc\\bgi\\");

setbkcolor(0);

for(fi=0;fi1) {n-=1;}

if(key==0x4800 ) {Yo1+=10*n;getch();}

if(key==0x5000 ) {Yo1-=10*n;getch();}

if(key==0x4b00 ) {Xo1+=10*n;getch();}

if(key==0x4d00 ) {Xo1-=10*n;getch();}

if(key==0x4e2b) t+=1;

if(key==0x4a2d) t-=1;

if(key!=0) {key=0;getch();}

setvisualpage(v_p);

setactivepage(a_p);

setfillstyle(1,3);

okno(X-280,DEK*(Y-200),X+240,DEK*(Y+250));

elips();

raschet(fi);

draw(fi);

setfillstyle(1,8);

bar(0,0,X-281,350);

bar(X+241,0,640,350);

bar(0,0,640,DEK*(Y-200));

bar(0,DEK*(Y+252),640,350);

okno(535,7,635,348);

okno(10,324,530,348);

setcolor(14);

outtextxy(290,338," - Пауза");

outtextxy(15,338," - Начальные параметры");

outtextxy(15,328," - Увеличение и уменьшение");

outtextxy(540,35,"-График");

outtextxy(540,50,"-Выход");

outtextxy(540,20,"-Помощь");

ramka(X-280,DEK*(Y-200),X+240,DEK*(Y+250));

sprintf(buffer,"fi21= %.1f°",RRR);

outtextxy(538,65,buffer);

sprintf(buffer,"fi22= %.1f°",fi22-360);

outtextxy(538,80,buffer);

sprintf(buffer,"fi3= %.1f°",fi3);

outtextxy(538,95,buffer);

sprintf(buffer,"fi4= %.1f°",fi4);

outtextxy(538,110,buffer);

sprintf(buffer,"fi5= %.1f°",fi5);

outtextxy(538,125,buffer);

sprintf(buffer,"fi6= %.1f°",fi6);

outtextxy(538,140,buffer);

sprintf(buffer,"fi7= %.1f°",fi7);

outtextxy(538,155,buffer);

sprintf(buffer,"fi8= %.1f°",fi8);

outtextxy(538,170,buffer);

sprintf(buffer,"fi9= %.1f°",fi9);

outtextxy(538,185,buffer);

sprintf(buffer,"fi10= %.1f°",fi10);

outtextxy(538,200,buffer);

sprintf(buffer,"fi11= %.1f°",fi11);

outtextxy(538,215,buffer);

sprintf(buffer,"fi12= %.1f°",fi12);

outtextxy(538,230,buffer);

sprintf(buffer,"fi13= %.1f°",fi13);

outtextxy(538,245,buffer);

sprintf(buffer,"fi14= %.1f°",fi14);

outtextxy(538,260,buffer);

sprintf(buffer,"fi15= %.1f°",fi15);

outtextxy(538,275,buffer);

sprintf(buffer,"fi16= %.1f°",fi16);

outtextxy(538,290,buffer);

sprintf(buffer,"fi17= %.1f°",fi17);

outtextxy(538,305,buffer);

sprintf(buffer,"fi18= %.1f°",fi18);

outtextxy(538,320,buffer);

sprintf(buffer,"fi19= %.1f°",fi19);

outtextxy(538,335,buffer);

setvisualpage(a_p);

delay(67);

if(v_p==0) v_p=1; else v_p=0;

if(a_p==0) a_p=1; else a_p=0;

if(fi>=360) fi=0;

}

getch();

closegraph();

return 0;

}

traek1()

{

float fi;

float N,M,Xmin=+32768,Xmax=-32768,Ymin=+32768,Ymax=-32768;

int i=0;

for(fi=0;fiXmax) Xmax=Xq;

if(YqYmax) Ymax=Yq;

}

for(fi=0;fi=0 && sinfi3>=0) fi3=180/M_PI*acos(cosfi3);

if(cosfi30) fi3=180/M_PI*acos(cosfi3);

if(cosfi30 && sinfi3=0 && sinfi2>=0) fi2=180/M_PI*acos(cosfi2);

if(cosfi20) fi2=180/M_PI*acos(cosfi2);

if(cosfi20 && sinfi2=0 && sinfi5>=0) fi5=180/M_PI*acos(cosfi5);

if(cosfi50) fi5=180/M_PI*acos(cosfi5);

if(cosfi50 && sinfi5=0 && sinfi4>=0) fi4=180/M_PI*acos(cosfi4);

if(cosfi40) fi4=180/M_PI*acos(cosfi4);

if(cosfi40 && sinfi4=0 && sinfi7>=0) fi7=180/M_PI*acos(cosfi7);

if(cosfi70) fi7=180/M_PI*acos(cosfi7);

if(cosfi70 && sinfi7=0 && sinfi6>=0) fi6=180/M_PI*acos(cosfi6);

if(cosfi60) fi6=180/M_PI*acos(cosfi6);

if(cosfi60 && sinfi6=0 && sinfi9>=0) fi9=180/M_PI*acos(cosfi9);

if(cosfi90) fi9=180/M_PI*acos(cosfi9);

if(cosfi90 && sinfi9=0 && sinfi8>=0) fi8=180/M_PI*acos(cosfi8);

if(cosfi80) fi8=180/M_PI*acos(cosfi8);

if(cosfi80 && sinfi8=0 && sinfi11>=0) fi11=180/M_PI*acos(cosfi11);

if(cosfi110) fi11=180/M_PI*acos(cosfi11);

if(cosfi110 && sinfi11=0 && sinfi10>=0) fi10=180/M_PI*acos(cosfi10);

if(cosfi100) fi10=180/M_PI*acos(cosfi10);

if(cosfi100 && sinfi10=0 && sinfi13>=0) fi13=180/M_PI*acos(cosfi13);

if(cosfi130) fi13=180/M_PI*acos(cosfi13);

if(cosfi130 && sinfi13=0 && sinfi12>=0) fi12=180/M_PI*acos(cosfi12);

if(cosfi120) fi12=180/M_PI*acos(cosfi12);

if(cosfi120 && sinfi12=0 && sinfi15>=0) fi15=180/M_PI*acos(cosfi15);

if(cosfi150) fi15=180/M_PI*acos(cosfi15);

if(cosfi150 && sinfi15=0 && sinfi14>=0) fi14=180/M_PI*acos(cosfi14);

if(cosfi140) fi14=180/M_PI*acos(cosfi14);

if(cosfi140 && sinfi14=0 && sinfi17>=0) fi17=180/M_PI*acos(cosfi17);

if(cosfi170) fi17=180/M_PI*acos(cosfi17);

if(cosfi170 && sinfi17=0 && sinfi16>=0) fi16=180/M_PI*acos(cosfi16);

if(cosfi160) fi16=180/M_PI*acos(cosfi16);

if(cosfi160 && sinfi16=0 && sinfi19>=0) fi19=180/M_PI*acos(cosfi19);

if(cosfi190) fi19=180/M_PI*acos(cosfi19);

if(cosfi190 && sinfi19=0 && sinfi18>=0) fi18=180/M_PI*acos(cosfi18);

if(cosfi180) fi18=180/M_PI*acos(cosfi18);

if(cosfi180 && sinfi18=0 && sinfi20>=0) fi20=180/M_PI*acos(cosfi20);

if(cosfi200) fi20=180/M_PI*acos(cosfi20);

if(cosfi200 && sinfi20-Выход");

grafik(1);

do

{

key=bioskey(1);

if(key!=0 && x_x==0) {x_x=1;getch();}

if(key==0x4b00 && t>1) {t--;getch();}

if(key==0x4d00 && t=360) fi=0;

}

while(1==1);

getch();

setgraphmode(1);

return;

}

void osi(float x, float y, float l_x, float l_y, int color)

{

int i;

char buffer [80];

setcolor(color);

line(x,y,x+l_x,y);

line(x,y,x,y-l_y);

line(x,y-l_y,x-2,y-l_y+10);

line(x,y-l_y,x+2,y-l_y+10);

line(x+l_x,y,x+l_x-10,y+2);

line(x+l_x,y,x+l_x-10,y-2);

for(i=10;i<=360;i+=10)

{

setcolor(6);

line(x+i*1.2,y-l_y+40,x+i*1.2,y+1);

line(x-1,y-i,x+l_x-45,y-i);

setcolor(0);

sprintf(buffer,"%d",i);

settextstyle(0,0,0);

settextjustify(2,1);

outtextxy(x-2,y-i+1,buffer);

settextstyle(0,1,0);

settextjustify(1,2);

outtextxy(x+i*1.2,y+3,buffer);

}

settextstyle(0,0,0);

settextjustify(2,1);

return;

}

void grafik(int sign)

{

float i;

okno(X-280,DEK*(Y-200),X+235,DEK*(Y+450));

osi(45,430,475,400,1);

if(sign==1)outtextxy(44,45,"fi2");

if(sign==2)outtextxy(44,45,"fi3");

if(sign==3)outtextxy(44,45,"fi4");

if(sign==4)outtextxy(44,45,"fi5");

if(sign==5)outtextxy(44,45,"fi6");

if(sign==6)outtextxy(44,45,"fi7");

if(sign==7)outtextxy(44,45,"fi8");

if(sign==8)outtextxy(44,45,"fi9");

if(sign==9)outtextxy(44,45,"fi10");

if(sign==10)outtextxy(44,45,"fi11");

if(sign==11)outtextxy(44,45,"fi12");

if(sign==12)outtextxy(44,45,"fi13");

if(sign==13)outtextxy(44,45,"fi14");

if(sign==14)outtextxy(44,45,"fi15");

if(sign==15)outtextxy(44,45,"fi16");

if(sign==16)outtextxy(44,45,"fi17");

if(sign==17)outtextxy(44,45,"fi18");

if(sign==18)outtextxy(44,45,"fi19");

if(sign==19)outtextxy(44,45,"fi20");

outtextxy(510,440,"fi");

for(i=0;i<=360;i++)

{

raschet(i);

if(sign==1)putpixel(45+i*1.2,430-fi2,0);

if(sign==2)putpixel(45+i*1.2,430-fi3,0);

if(sign==3)putpixel(45+i*1.2,430-fi4,0);

if(sign==4)putpixel(45+i*1.2,430-fi5,0);

if(sign==5)putpixel(45+i*1.2,430-fi6,0);

if(sign==6)putpixel(45+i*1.2,430-fi7,0);

if(sign==7)putpixel(45+i*1.2,430-fi8,0);

if(sign==8)putpixel(45+i*1.2,430-fi9,0);

if(sign==9)putpixel(45+i*1.2,430-fi10,0);

if(sign==10)putpixel(45+i*1.2,430-fi11,0);

if(sign==11)putpixel(45+i*1.2,430-fi12,0);

if(sign==12)putpixel(45+i*1.2,430-fi13,0);

if(sign==13)putpixel(45+i*1.2,430-fi14,0);

if(sign==14)putpixel(45+i*1.2,430-fi15,0);

if(sign==15)putpixel(45+i*1.2,430-fi16,0);

if(sign==16)putpixel(45+i*1.2,430-fi17,0);

if(sign==17)putpixel(45+i*1.2,430-fi18,0);

if(sign==18)putpixel(45+i*1.2,430-fi19,0);

if(sign==19)putpixel(45+i*1.2,430-fi20,0);

}

return;

}

Страницы: 1, 2, 3