Технология транспортного производства (Контрольная)

Технология транспортного производства (Контрольная)

МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РФ

СЕВЕРО - ЗАПАДНЫЙ ЗАОЧНЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

КАФЕДРА АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ : “ ТЕХНОЛОГИЯ ТРАНСПОРТНОГО

ПРОИЗВОДСТВА. “

ВЫПОЛНИЛ СТУДЕНТ III КУРСА ФАКУЛЬТЕТА ЭM и АП

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ 2401 ШИФР 56 - 0303

=

А. А. ЖУКОВИЧ =

РУКОВОДИТЕЛЬ РАБОТЫ : = В. В. ВАСИЛЬЕВ =

г. ЗАПОЛЯРНЫЙ

1998 г.

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1 .

С одноэтажного склада оборудованного рамой для отправки груза на

автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах. Формирование

пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм

грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика

загружается на автотранспорт.

Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной

перегрузки грузов. Образец схемы приложение 1.

2) Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание. Технологические схемы

(карты) механизированной перегрузки грузов.”

Исходные данные: Схема механизации

погрузки и

Среднесуточная масса выгрузки тарно-штучных

грузов

перегружаемого груза, т ------- 370

Масса пакета, т-------------------- 0,7

Масса единицы груза

(ящика), кг-------------------------- 30

Время рабочего цикла, с-------- 240

Затраты труда на укладку

1т груза в пакеты, чел-мин----- 7,0

продолжительность работы

склада, ч----------------------------- 7,0

Краткое описание технологического процесса.

Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища

кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируется двумя

вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета

0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и

перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком.

Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых

автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки

вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель.

Расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов.

1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно

выбранной технологической схеме.

Nм = Gгр / Qт * tр * kв , где

Gгр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т;

Qт - техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч;

tр - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч;

kв- коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по

времени; kв = 0,6.....0,9

Nм = 370 / * 10,5 * 7 * 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук)

2. Определение потребного количества рабочих:

Робщ. = Рмех. + Рвсп. , (чел.) , где

Рмех. - количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных

машин, чел;

Рвсп. - количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования

пакетов, чел.

Рвсп. = 60 * Gп * ЗТфп / Тц , (чел.), где

Gп - масса пакета, т;

ЗТфп - затраты труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в

пакеты, чел-мин;

Тц - время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек.

Рвсп. = 60 * 0,7 * 7 / 240 = 1,225 » 2 (чел.)

Робщ.= 2 * 7 + 7 = 21 (чел.)

3. Производительность подъёмно-транспортных машин:

Qт (ч) = 3600 * Gп / Тц , (т/ч) , где

Qт (ч) = 3600 * 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч)

4. Расчёт основных показателей эффективности технологических схем

механизации погрузочно-разгрузочных работ.

5. Часовая производительность по схеме:

Qчас = Nм * Qт * kв , (т/ч)

Qчас = 7 * 10,5 * 0,72 = 52,93 » 53 (т/час)

2. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:

ЗТ = Робщ / Qчас , (чел-час/ т)

ЗТ = 21 / 53 = 0,3962 (чел-час / т)

3. Выработка на одного человека состава бригады:

В = Qчас. / Робщ , (т/ чел-час)

В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)

4. Уровень механизации:

Ум = [S Aм / ( SAм + SАр)] * 100, %

S Aм - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-

операций;

S Aр - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций.

Ам = Gгр * kм , (т-оп.) ; Ар = Gгр * kр , (т-оп.), где

Gгр - количество перегружаемого груза, т;

kм ; kр - коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ.

kм = nэл. м / 3, где

nэл. м - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -

мых машиной.

kр = nэл. м / 3, где

nэл. р - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -

мых вручную.

kр = 1; kм = 1

Ам = 370 * 1 = 370 (т-оп.); Ар = 370 * 1 = 370 (т-оп.);

Ум = 370 / 370 + 370 = 50%

5. Степень механизации:

См = [STм / (STм + STp)] * 100, %, где

STм - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты

выполненные механизированным способом, чел-ч;

STм - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты

выполняемые вручную, чел-ч.

См = 1/ 1 + 2 = 33,3, %

Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ

состоит из основных и вспомогательных операций.

К основным операциям относятся такие, которые входят в поцесс подъёма

и перемещения грузов:

n захват и подъём;

n перемещение и укладка в штабель;

n взятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство.

К вспомогательным операциям относятся:

n формирование пакетов вручную;

n застропка и отстропка груза;

n крепление и раскрепление;

n направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке.

Целесообразность и эффективность использования различных видов машин

обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки

грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.

Вариантом перегрузки называется законченное по назначению перемещение

груза. При обозначении варианта перегрузки указывается откуда и куда

перемещается груз:

n вагон - автомобиль;

n вагон - склад;

n площадка автомобиль.

Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки.

Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое

является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка

производится через склады или площадки временного хранения являются

ступенчатым вариантом.

В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов

механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут

использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации

принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением

машин.

Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются

технологические схемы механизированной перегрузки грузов.

Технологическая схема механизированной перегрузки грузов представляет

собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на

основании которого планируется и выполняется технологический процесс

погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает

последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по

определённому варианту ) одной или комплексом подъёмно-транспортных машин.

Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные

сведения:

- вид груза, для переработки которого предназначена схема;

- вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ;

- графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой

выполнения работ;

- расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов,

характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения

подъёмно-транспортной техники;

- Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной

схеме;

- краткое описание технологического процесса и указания по технике

безопасности;

- показатели эффективности работы по данной схеме; производительность

труда; уровень механизации; выработка на одного человека, степень

механизации и др...

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2 .

Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-

штучных грузов.

Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно

хранимых грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить

графически размещение груза в складе (план).

2) Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим

средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).”

Исходные данные.

Годовой грузооборот, тыс. т-----------30

Срок хранения запаса груза, сут.------8

Допускаемая нагрузка на пол, кг/м2 -3500

1. Определение требуемой вместимости склада :

Ескл = Qтр * Тзап / 365, (т), где

Qтр - годовой грузопоток, грузооборот, т;

Тзап - срок хранения запаса на складе, суток.

Ескл = 30 000 * 8 / 365 = 657 (т)

2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузке r (т/м3)

определяется:

Fпол = Ескл / r , (м2)

Fпол = 657 / 3,5 = 187,714 (м2)

3. Полезная ширина склада:

Впол = Вскл - а , (м) , где

а – размер проездов, м;

а = а1 + а2 , (м) , где

а1 – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м:

а2 – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м.

Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м.

а = 3 + 2 * 0,5 = 4 (м)

Впол = 12 - 4 = 8 (м)

4. Полезная длина склада:

Lпол = Fпол / Впол = Fпол / Вскл - а , (м)

Lпол = 187,71 / 8 = 23,46 (М)

5. Общая длина склада:

Lобщ = Lпол + а1 + 2а2 , (м)

Lобщ = 23,46 + 3 + 2 * 0,5 = 27,5 , (м)

Примечание. Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на

расстоянии 6 - 12 м по длине склада.

Приблизительное размещение груза в

складе.

1200

двери

27500

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на

транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.;

2. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник.

Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4

3. Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология перегрузочных работ в речных

портах. М.: Транспорт. 1990 год.;

4. Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов. Учебное пособие. М.:

Транспорт. 1994 год..