Технология производства хлеба

Технология производства хлеба

План работы

Введение

1 Сырье, используемое в процессе хлебопекарного производства

1.1 Прием, хранение и подготовка сырья

1.2 Прием и хранение муки

1.3 Хранение и подготовка дополнительного сырья

2 Основные технологические стадии хлебопекарного производства

1. Замес и образование теста

2. Разрыхление и брожение теста

3. Приготовление пшеничного теста

2.3.1 Приготовление теста на опарах

2.3.2 Приготовление пшеничного теста безопарным способом

4. Разделка готового теста

5. Выпечка хлеба

6. Определение готовности хлеба

7. Хранение и транспортирование хлеба

2. Пути снижения затрат и потерь в производстве

Заключение

Приложение

Список использованной литературы

Введение

Хлеб и продукты хлебопекарной промышленности играют огромную роль в нашей

жизни. Хлеб занимает важное место в пищевом рационе человека, особенно в

нашей стране, где производство хлеба связано с глубокими и давними

традициями. Русский хлеб издавна славился богатым вкусом, ароматом,

питательностью, разнообразием ассортимента. Ассортимент вырабатываемой

продукции, представленный предприятиями нашего города, огромен. Сейчас

можно приобрести не только различные вида формового и подового хлеба, но и

также большое количество батонообразных изделий, изделий кондитерского

производства, а также весь спектр продукции хлебопекарной промышленности.

Хлеб – полезный биологический продукт, который содержит большое

количество веществ, необходимых для организма человека. Это белки, белковые

соединения, высокомолекулярные жиры, крахмал, а также витамины. Особенно в

хлебе много содержится витаминов группы В, необходимых для нормального

функционирования нервной системы человека.

Процесс производства хлеба достаточно гибок, сложен и трудоемок. Для

того, чтобы буханка хлеба вышла из печи, необходимо, чтобы она прошла через

множество машин и технологических агрегатов. Процесс производства может

длиться свыше 12 часов. В своей работе я попытаюсь рассказать об основных

технологических стадиях производства хлеба.

Технологический процесс производства хлеба и булочных изделий состоит из

следующих шести этапов: приема и хранения сырья; подготовки сырья к пуску в

производство; приготовления теста; разделки теста; выпечки и хранения

выпеченных изделий и отправки их в торговую сеть.

1. Сырье, используемое в процессе хлебопекарного производства

1. Прием, хранение и подготовка сырья

Основным сырьем хлебопекарного производства является пшеничная и ржаная

мука, вода, дрожжи, соль. К дополнительному сырью относятся все остальные

продукты, используемые в хлебопечении, а именно масло растительное и

животное, маргарин, молоко и молочные продукты, солод, патока и др В

настоящее время в хлебопекарной промышленности широко используются новые

виды дополнительного сырья и улучшители (поверхностно-активные вещества,

ферментные препараты, модифицированный крахмал, молочная сыворотка,

сывороточные концентраты и др.

Любое хлебопекарное предприятие имеет сырьевой склад, где хранится

определенный запас основного и дополнительного сырья. Широкое

распространение получил бестарный способ доставки и хранения многих видов

сырья (муки, сахара, дрожжевого молока, жидких жиров, соли, молочной

сыворотки, патоки, растительного масла). При бестарной доставке и хранении

сырья резко снижается численность работающих в складе улучшается санитарное

состояние складов, повышается культура производства, сокращаются потери

сырья, достигается значительный экономический эффект по сравнению с тарным

хранением сырья

Сырье, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов должно

пройти определенную подготовку, в результате которой улучшаются его

санитарное состояние и технологические свойства. При этом сырье очищают от

примесей, жиры растапливают, дрожжи, соль и сахар растворяют в воде

Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости, откуда они

поступают в дозаторы.

2. Прием и хранение муки

Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или базы, хранят в отдельном

складе, который должен вмещать семисуточный ее запас, что позволит

своевременно подготовить ее к пуску в производство.

Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями (партия — определенное

количество муки одного вида и сорта, изготовленное одновременно и

поступившее по одной накладной и с одним качественным удостоверением).

Анализируя поступившую муку, работники лаборатории сличают данные анализа

с данными удостоверения. При значительных расхождениях вызывают

представителя организации, поставляющей муку, и анализ проводят повторно.

Муку доставляют на хлебозавод тарным (в мешках) и бестарным (в цистернах)

способами. Масса нетто (масса продукта без тары) сортовой муки в мешке

составляет 70 кг, обойной— 65 кг (массу устанавливают при выбое муки).

Каждый мешок с мукой имеет ярлык, на котором указывают мукомольное

предприятие, вид и сорт муки, массу нетто, дату выработки.

Если при помоле было добавлено некондиционное зерно, на ярлыке делают

соответствующую отметку.

Мука при бестарном способе хранится в силосах. Для хранения каждого сорта

муки предусматривают не менее двух силосов, один из которых используется

для приема муки, второй — для ее подачи в производство. Общее число силосов

в складе зависит от производительности завода и потребности его в разных

сортах муки. Загрузка бункеров мукой осуществляется сверху.

Транспортирующий муку воздух удаляется через фильтр, установленный над

бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается в бункер.

Транспортирование муки из складских емкостей на просеивание, взвешивание и

в производственные бункеры могут осуществляться механическим транспортом

посредством норий и шнеков или пневмо- и аэрозольтранспортом. Последний

способ имеет значительные преимущества за счет насыщения муки воздухом,

который повышает температуру муки и способствует ее созреванию. На каждом

складе должно быть не менее двух линий для очистки, взвешивания и

транспортирования муки в производственные бункеры.

3. Хранение и подготовка дополнительного сырья

Дрожжи. В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а

также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко.

Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток,

выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда

— это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы.

Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре 0—4 °С.

Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 сут.

При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят

водой температурой 29—32 °С в бачках с мешалками в соотношении 1: (2—4).

Замороженные дрожжи хранят при температуре 0 — 4 °С, оттаивать их следует

медленно при температуре не выше 8 °С.

Сушеные дрожжи получают высушиванием измельченных прессованных дрожжей

теплым воздухом до остаточной влажности 8—9%. Сушеные дрожжи упаковывают и

хранят в жестяных банках, бумажных пакетах или ящиках, выстланных

пергаментом при температуре выше 15 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей

высшего сорта 12, а I сорта— 6 мес. Дрожжи высшего сорта упаковывают

герметически. При упаковке в негерметическую тару срок их хранения

сокращается вдвое. При хранении допускается ежемесячное ухудшение подъемной

силы на 5 %.Сушеные дрожжи перед употреблением следует замачивать в теплой

воде до образования однородной смеси• На многих хлебозаводах проводится

активация прессованных и сушеных дрожжей. Сущность активации состоит в том,

что дрожжи разводят в жидкой питательной среде, состоящей из муки, воды,

солода или сахара, а иногда других добавок, и оставляют на 30—90 мин. В

процессе короткой активации дрожжевые клетки не размножаются, однако

становятся более активными. В результате активации улучшается подъемная

сила дрожжей, что позволяет несколько снизить их расход на приготовление

теста (на 10—20%) или, не уменьшая расход, сократить длительность брожения

полуфабрикатов. Применение активированных дрожжей улучшает качество хлеба.

Кислотность изделий, приготовленных на активированных дрожжах, на 1° выше

обычной. Варианты активации дрожжей различны.

Дрожжевое молоко—это жидкая суспензия дрожжей в воде, полученная

сепарированием культурной среды после размножения в ней дрожжей.

Дрожжевое молоко поступает на хлебозавод охлажденным до температуры 3—10

°С в автоцистернах с термоизоляцией, откуда перекачивается в стальные

емкости с водяной рубашкой и электромешалкой, которую включают через каждые

15 мин па 30 с для обеспечения однородной концентрации дрожжей по всей

.массе продукта.

Продолжительность хранения дрожжевого молока при температуре 3—10 °С 2

сут, при температуре 0—4 °С—до 3 сут.

Соль и сахар. Соль поступает на хлебопекарные предприятия малой мощности

в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду

гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют

в тесто в виде раствора концентрацией 23—26 % по массе. Насыщенный раствор

готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в

производственные сборники.

Большинство хлебозаводов используют хранение соли в растворе (рис. 5).

Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный

бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки

пола. Бункер имеет приемный отсек и 2—3 отстойных отделения. В приемный

отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли

самотеком через отверстия в перегородках заполняет все отсеки отстойника и

фильтруется.

Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной,

периодически проверяют его плотность ареометром.

Чем выше концентрация соли в растворе, тем выше значение плотности

раствора. Определив плотность, находят концентрацию.

Обычно готовят раствор 25 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1879)

или 26 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1963). Если плотность

раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор

перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение установленной плотности

раствора соли нарушает дозировку соли.

Сахар-песок, доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с

относительной влажностью воздуха 70 %. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром

помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в

штабеля по 8 рядов в высоту.

Если сахар-песок предназначен для сдобного теста низкой влажности, он

используется в сухом виде и его просеивают через сито с ячейками 3 мм и

пропускают через магнитные уловители. Как правило, сахар добавляют в тесто

в виде раствора 51—62 %-ной концентрации плотностью 1,23—1,3. Раствор

готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков

перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32—35 °С.

Растворимость сахара значительно зависит от температуры раствора. Если

приготовить раствор более высокой концентрации, то при его охлаждении в

трубопроводах может произойти кристаллизация сахарозы.

В последние годы многие хлебозаводы хранят сахар в виде сахарно-солевого

раствора. Установка для хранения состоит из устройства для разгрузки мешков

с сахаром, двух металлических емкостей, дозаторов воды и раствора соли,

фильтров и насосов. Емкости для приготовления раствора сахара снабжены

паровыми рубашками и мешалками. Добавление поваренной соли в раствор (2—2,5

% массы сухого сахара) задерживает кристаллизацию сахарозы и позволяет

готовить 65— 70%-ные растворы, которые требуют меньшую емкость.

Молочные продукты. В хлебопечении применяются следующие молочные

продукты: молоко, сливки, сметана, творог и сыворотка. Натуральные молочные

продукты относятся к скоропортящемуся сырью, поэтому их хранят при

пониженной температуре. Чем ниже температура, тем продолжительнее может

быть срок хранения

Молоко, сливки и сметану замораживать нельзя, так как при этом нарушается

консистенция и изменяется вкус. Эти продукты хранят в металлических бидонах

при температуре 0—8 °С. Сметану при такой температуре хранят до 3 сут.

Молоко температурой 8—10 °С хранят 6—12 ч, а температурой 6—8 °С—12— 18

ч. Срок хранения творога при температуре 0 °С—7 сут, в замороженном

состоянии—4— 6 мес.

Сгущенное молоко в негерметичной таре хранят при температуре 8 °С до 8

мес. Замораживать его нельзя.

Сухое молоко в негерметичной таре хранят до 3 мес.

Сухое молоко постепенно разводят в воде температурой 28—30 °С до

влажности натурального молока (700—800 мл воды на 100 г сухого молока) при

постоянном перемешивании массы, после чего его оставляют набухать в течение

1 ч. Хорошие результаты получаются, когда готовят эмульсию из сухого

молока, воды и жира в специальной установке или сбивальной машине. В

эмульсии молоко хорошо набухает, а жир измельчается. Кроме того, эмульсия

положительно влияет на качество изделий. Эмульсию следует пропускать через

сито с ячейками диаметром не более 2 мм.

Все жидкие молочные продукты при подготовке к использованию переливают из

бидона в производственную посуду и процеживают через сито с ячейками

диаметром до 2 мм.

Молочная сыворотка—это побочный продукт производства творога или сыра.

Это однородная жидкость зеленоватого цвета, со специфическими запахом и

вкусом

Молочная натуральная сыворотка поступает на хлебозаводы в автоцистернах,

откуда затем, перекачивается в специальные емкости с охладительной

рубашкой.

Жиры. В хлебопекарной промышленности наиболее широко применяется коровье

масло, маргарин, специальные хлебопекарные жиры и растительное масло.

Коровье масло разделяется на сливочное и топленое. Сливочное масло

готовится способом сбивания или поточным из пастеризованных сладких сливок

или из сливок, предварительно сквашенных. Влажность сливочного масла

16—20%, содержание жира 72,5—82,5 (в том числе влажность сливочного

несоленого—16, крестьянского—20%). Влажность топленого масла 1 %;

содержание жиров 98%. Топленое масло получают перетапливанием сборного

сливочного масла при температуре 75—80 °С.

Сливочное масло следует хранить в холодном темном помещении. Под

действием света, кислорода воздуха и повышенной температуры масло

прогоркает. Сливочное масло хранят при температуре не выше 8 °С до 3 мес,

замороженное масло— до 12 мес.

Маргарин— специально приготовленный жир, который по химическому составу,

энергетической ценности и усвояемости напоминает сливочное масло. Маргарин

готовят из соответствующей жировой основы (набора жиров), заквашенного

молока, эмульгаторов, красителей, ароматизаторов и других вспомогательных

материалов.

Жировая основа маргарина состоит из саломаса (65—75%) и природных жиров

(растительных и животных).

Для хранения твердого маргарина установлены следующие сроки:

Жидкий маргарин хранят в баках из нержавеющей стали овальной формы с

водяной рубашкой при температуре 35—48 °С не более 2 сут. В каждом баке

предусматриваются пропеллерные мешалки, периодическое вращение которых

предупреждает расслаивание маргариновой эмульсии.

Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные — это безводные жиры, в

основном состоящие из саломаса с добавлением (или без него) небольшого

количества натуральных жиров и эмульгаторов. В хлебопечении применяются жир

с фрсфатидами (твердой консистенции) и жидкий жир, имеющий подвижную

консистенцию, при температуре 15— 20 °С.

Жиры кондитерские и хлебопекарные хранят 1—9 мес в зависимости от

температуры (от —10 до +15 °С) и наличия антиоксидантов (антиокислитель) в

рецептуре.

При подготовке твердые жиры освобождают от тары, осматривают, очищают

поверхность от загрязнений. Затем жиры разрезают на куски и проверяют

внутреннее состояние жира.

Растительные масла получают из семян масличных растений посредством

прессования и экстракции, а чаще— комбинированным способом.

Растительные масла хранят в темном прохладном помещении, в закрытой таре

(бочках или цистернах) при температуре 4—6 °С. Под влиянием кислорода

воздуха, света и повышенной температуры растительные масла портятся.

2. Основные технологические стадии хлебопекарного производства

Технологический процесс приготовления хлеба состоит из следующих стадий:

замеса теста и других полуфабрикатов, брожения полуфабрикатов, деления

теста на куски определенной массы, формирования и расстойки тестовых

заготовок, выпечки, охлаждения и хранения хлебных изделий.

2.1 Замес и образование теста

Замес теста—важнейшая технологическая операция, от которой в значительной

степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба.

При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей

получают однородную массу с определенной структурой и физическими

свойствами.

2. Разрыхление и брожение теста

Чтобы выпекаемое изделие было пористым и легко усваивалось, тесто перед

выпечкой необходимо разрыхлить. Это обязательное условие хорошей

пропекаемости теста.

Тесто под действием диоксида углерода начинает бродить, что позволяет

получить хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем. Цель брожения опары и

теста—приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей

способности и структурно-механическим свойствам будет наилучшим образом

подготовлено для разделки и выпечки. При этом не менее важно накопление в

тесте веществ, обусловливающих вкус и аромат, свойственные хлебу из хорошо

выбродившего теста.

2.3 Приготовление пшеничного теста

Приготовление теста—важнейшая и наиболее длительная операция в

производстве хлеба, занимающая около 70 % времени производственного цикла.

При выборе конкретного способа тестоприготовления учитывают прежде всего

вырабатываемый ассортимент изделий, а также другие производственные данные.

Принято различать традиционные способы приготовления теста и новые,

прогрессивные. Традиционная технология предусматривает длительное брожение

полуфабрикатов, в общей сложности 4,5—7 ч. Для прогрессивной (ускоренной)

технологии характерно сокращение цикла приготовления теста. В настоящее

время по прогрессивной технологии, более простой и экономичной, готовится

около 70 % общей массы продукции.

Перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого в процессе

изготовления определенного сорта хлеба, называют рецептурой.

Рецептура, в которой указывается сорт муки и количество дополнительного

сырья, кроме воды, утверждается вышестоящими организациями (управлением,

министерством) В рецептурах количество основного и дополнительного сырья

принято выражать в кг на 100 кг муки.

Вместе с рецептурой утверждается технологическая инструкция, в которой

указывается способ приготовления теста и технологический режим

(продолжительность брожения, кислотность полуфабрикатов, условия выпечки

изделия и др ) Однако в указанной документации не отражаются конкретные

производственные условия каждого предприятия: мощность хлебопекарной печи,

качество муки и др.

С учетом этих и других производственных условий лаборатория предприятия

составляет конкретные производственные рецептуры. В производственной

рецептуре указывается масса муки, воды, раствора соли и масса других

компонентов, необходимых для замеса каждого полуфабриката (опары, теста и

др.). Расход сырья на замес теста по производственной рецептуре должен

строго соответствовать данным рецептуры на

В рецептурах ряда сортов хлеба и булочных изделий предусматриваются и

другие виды дополнительного сырья (яйца, изюм, молоко, молочная сыворотка,

сухое обезжиренное молоко, мак и т. п.). Из этого следует, что перечень и

соотношение сырья в тесте для разных видов и сортов хлебных изделий могут

быть различными.

При непрерывном замесе теста производственную рецептуру составляют,

исходя из минутной работы тестомесильной машины, при периодическом замесе,

исходя из одной порции теста (дежи).

Расчет рецептуры в обоих случаях принципиально одинаков. Сначала

рассчитывают общее количество .муки для замеса теста, а затем количество

муки, необходимое для приготовления других полуфабрикатов (опары, закваски

и др.). После этого составляют рецептуру опары или закваски, а затем —

рецептуру теста.

Составляя рецептуру, необходимо помнить, что количество каждого вида

сырья (дрожжи, соль и др.) рассчитывается на общее содержание муки в тесте,

независимо от того, в какой полуфабрикат (опару, закваску) это сырье будет

добавлено. Мука, используемая для приготовления жидких дрожжей, заварки и

других полуфабрикатов, входит в общую массу муки.

В настоящее время существует два основных способа приготовления

пшеничного теста. Это опарный (двухфазный) и безопарный (однофазный)

способ.

2.3.1 Приготовление теста на опарах

Наиболее распространен опарный способ приготовления теста, в котором

первой фазой приготовления теста является опара. Опара — полуфабрикат,

полученный из муки, воды и дрожжей путем замеса и брожения. Готовая опара

полностью расходуется на приготовление теста.

Для приготовления опары берут часть общей массы муки (30—70 %), большую

часть воды и все количество дрожжей. После 3—5 ч брожения на опаре

замешивают тесто, которое бродит 30—120 мин.

Технология приготовления опары зависит от сорта муки, ее хлебопекарных

свойств, рецептуры изделия и многих других факторов.

При производстве пшеничного хлеба влажность опары должна быть 41—47%,

булочных изделий—44—46%, что объясняется различной нормой влажности теста

для этих изделий. При переработке слабой муки влажность опары снижают,

чтобы задержать расслабление клейковины. Если клейковина муки

короткорвущаяся, влажность опары повышают на 2—3%.

Количество прессованных дрожжей для приготовления опары (по рецептуре)

составляет 0,5—4 %. Наибольшая доза дрожжей в опару для сдобного

теста—2—4%, для хлебного теста — 0,5-0,7%.

Температура опары, как правило, несколько ниже температуры теста (28—29

°С). Такая температура наиболее благоприятна для размножения дрожжевых

клеток.

Соль и жиры в опару не добавляют, так как эти вещества отрицательно

влияют на дрожжи. Влажность опары на 1—3 % выше влажности теста, что

улучшает обмен в дрожжевой клетке, активизирует ферменты и ускоряет

набухание клейковины. Длительное брожение опары (3—5 ч) обеспечивает

достаточное размножение дрожжей и накопление продуктов созревания.

Тесто на опаре готовят следующими способами: традиционный на опаре,

содержащей 50 % муки от общей массы ее в тесте; большой опаре, содержащей

65—70 % от общего количества муки общей массы ее в тесте; жидкой опаре,

содержащей 27—30 % муки от общей массы ее в тесте.

Традиционный способ приготовления теста на опаре применяют в производстве

различных хлебных, булочных и сдобных изделий.

Опару готовят из 45—50 % муки, большей части воды и всего количества

дрожжей, полагающихся по рецептуре. Технология приготовления опары зависит

от хлебопекарных свойств муки и других причин. Если мука слабая, снижают

влажность и температуру опары по сравнению с нормами, увеличивают

содержание муки в опаре до 60%. Дозировка прессованных дрожжей для

хлебобулочных изделий составляет 0,5—1,5 % к массе муки, жидких—20—25%.

При приготовлении опары в машинах с подкатными дежами в пустую дежу

отмеривают необходимое количество воды, добавляют дрожжевую суспензию,

включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют

муку. Замес опары до получения однородной массы ведут на машине «Стандарт»

в течение 6—5 мин. .

При замесе опары (и теста) дежу следует закрывать крышкой. Замешенную

опару посыпают сверху (вспыливают) мукой, чтобы предотвратить заветривание,

и оставляют бродить на 3— 5 ч. Готовность опары определяют органолептически

и по кислотности. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и

равномерно-сетчатую структуру, что указывает на образование в ней

нормального клейковинного каркаса. Объем опары в конце брожения

увеличивается в 2—2,5 раза, при слабом нажатии на поверхность опара

опадает. Опадание опары совпадает с образованием в ней наибольшего

количества дрожжей и наибольшей их активностью.

Тесто на опаре замешивают в течение 6—8 мин. При замесе в готовую опару

добавляют воду, раствор соли, сахара, жир и другое сырье, а затем при

перемешивании массы засыпают муку. Муку следует добавлять постепенно, но в

один прием. Добавлять муку или воду в замешенное тесто не рекомендуется.

При первичном замесе клейковина уже набухла, поэтому новую порцию воды

поглощает плохо (тесто становится липким). Добавление муки в образовавшееся

тесто может вызвать непромес на дне дежи. Качество муки и температура

помещения влияют на начальную температуру теста, которая может быть 29—32

°С. Тесто на опаре бродит в течение 1—2 ч в зависимоси от вида изделия,

качества муки и других факторов.

В процессе брожения тесто из муки I и высшего сортов (особенно сильной

муки) рекомендуется обминать. Обминка — это повторное перемешивание теста в

течение 1—2 мин в период брожения с целью удаления продуктов брожения и

улучшения структуры. Обминку производят через 50—60 мин после замеса теста.

2.3.2 Приготовление пшеничного теста безопарным способом

Однофазный способ состоит в том, что тесто замешивается в один прием из

всего количества сырья и воды, положенных по рецептуре, без добавления

каких-либо выброженных полуфабрикатов (опары, закваски).

Тесто готовится с большим расходом дрожжей (1,5—2,5% к общей массе муки).

Увеличение расхода дрожжей объясняется тем, что для их жизнедеятельности в

тесте создаются худшие условия, чем в опаре (густая среда, присутствие соли

и др.).

Увеличение дозы дрожжей необходимо также для разрыхления теста за

сравнительно короткий срок (2—3 ч).

Для уменьшения расхода дрожжей и улучшения вкусовых свойств изделия

дрожжи перед замесом безопарного теста обычно активируют. Начальная

температура теста 29—31 °С, длительность брожения 2,5—3 ч. Через 50—60 мин

после замеса тесто рекомендуется обминать. Обминка при приготовлении

безопарного теста имеет большее технологическое значение, чем для теста,

приготовленного на опаре. Следует отметить, что в тесте, приготовленном

безопарным способом, содержится меньше кислот, ароматобразующих и вкусовых

веществ, чем в тесте, приготовленном на опаре. Бродильные, коллоидные и

биохимические процессы протекают в безопарном тесте менее интенсивно

вследствие густой консистенции теста и сокращенного цикла брожения.

Безопарный способ часто применяется при производстве булочных и сдобных

изделий из муки пшеничной I и высшего сортов. Безопарным способом тесто

готовят в тестомесильных машинах с подкатными дежами (машина «Стандарт», Т1-

ХТ2-А) или с помощью машины РЗ-ХТИ.

2.4 Разделка готового теста

При производстве пшеничного хлеба и булочных изделий разделка теста

включает следующие операции: деление теста на куски, округление,

предварительная расстойка, формование и окончательная расстойка тестовых

заготовок.

Деление теста на куски производится в тестоделительных машинах. Масса

куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или

булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек)

и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка).

После тестоделительной машины тесто поступает в округлительные машины,

где им придается круглая форма. После этого тестовая заготовка должна в

течении 3-8 минут отлежаться для восстанволения клейковинного карркаса,

после это поступает на формовочную машину, где ей придается определенная

форма (батоны, сайки, булки и т.д.).

2.5 Выпечка хлеба

Выпечка – заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно

формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки

протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и

коллоидные процессы.

Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в

результате прогревания тестовой заготовки.

Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при

температуре паровоздушной среды 200—280 °С. Для выпечки 1 кг хлеба

требуется около 293—544 кДж. Эта теплота расходуется в основном на

испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры

(96—97 °С в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая доля

теплоты (80—85%) передается тесту излучением от раскаленных стенок и сводов

пекарной камеры.

Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности,

поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не

одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во

внутренних слоях. Быстрота прогревания теста, хлеба в целом, а

следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. При

повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется

прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки.

Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания

наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема

теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6—8

мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже

достигнут.

В поверхностном слое заготовки и в корке происходят биохимические

процессы: клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белков,

образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В

первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности

заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и

декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры

на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после

обезвоживания придает корке блеск и глянец.

Денатурация (свертывание) белковых веществ на поверхности изделия

происходит при температуре 70—90°С. Свертывание белков наряду с

обезвоживанием верхнего слоя способствует образованию плотной неэластичной

корки.

Окрашивание корки в светло-коричневый или коричневый" цвет объясняется

следующими процессами:

Карамелизацией сахаров теста, при которой образуются продукты коричневого

цвета (карамель); реакцией между аминокислотами и сахарами, при которой

накапливаются ароматические и темноокрашенные вещества (меланоидины).

Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от

продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере. Для

нормальной окраски корки в тесте (к моменту выпечки) должно быть не менее

2—3 % сахара к массе муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из

корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные

выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба

получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый

цвет. Удельное содержание корок (в % к массе изделия) составляет 20—40%.

Чем меньше масса изделия, тем выше процентное содержание корок.

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора,

изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и

тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних

слоев теста-хлеба.

Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и

кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста-

хлеба в процессе выпечки.

Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35 °С ускоряют процесс

брожения и газообразования до максимума. Примерно до 40 °С

жизнедеятельность дрожжей в выпекаемом куске теста еще очень интенсивна.

При прогревании теста свыше 45 °С газообразование, вызываемое дрожжами,

резко снижается.

При температуре теста около 50 °С дрожжи отмирают.

Жизнедеятельность кислотообразующей микрофлоры теста по мере прогревания

теста сначала форсируется, после достижения температуры выше оптимальной

для их жизнедеятельности замедляется, а затем совсем прекращается.

Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с

влажностью теста за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя- заготовки. Из-

за недостатка влаги клейстеризация крахмала идет медленно и заканчивается

только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96— 98

°С. Выше этого значения температура в центральных слоях мякиша не

поднимается, так как мякиш содержит много влаги и подводимая к нему теплота

будет затрачиваться на ее испарение, а не на нагревание массы. При выпечке

ржаного хлеба происходит не только клейстеризация, но и кислотный гидролиз

некоторого количества крахмала, что увеличивает содержание декстринов и

Сахаров в тесте-хлебе. Умеренный гидролиз крахмала улучшает качество хлеба.

Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50—75 °С

и заканчивается при температуре около 90 °С. Белковые вещества в процессе

выпечки подвергаются тепловой денатурации (свертыванию). При этом они

уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста.

Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму

изделия. В изделии- образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна

набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях

изделия прекращается прирост объема заготовки.

Объем выпеченного изделия на 10—30 % больше объема тестовой заготовки

перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит главным образом в

первые минуты выпечки в результате остаточного спиртового брожения,

перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79 °С, а также

теплового расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема

теста-хлеба улучшает внешний вид, пористость и усвояемость изделия.

В настоящее время наиболее широко применяют тупиковые люлечно-подиковые

печи с канальным обогревом (ФТЛ-2, ФТЛ-20, ХПП и др.).

Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивиность горения

топлива. В печах с газовым обогревом для повышения температуры увеличивают

подачу газа и воздуха в горелки. При сжигании каменного угля усиливают

дутье и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку. В печах с

канальным обогревом для регулирования температуры на определенных участках

пекарной камеры в газоходах устанавливают шиберы. С помощью шибера изменяют

количество горячих продуктов сгорания топлива, поступающих в

соответствующий канал. Легче всего регулировать температуру в печах с

электрообогревом, включая или выключая часть электронагревателей,

расположенных над подом и под подом печи.

2.6 Определение готовности хлеба

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет

большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его

качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша—эластичность

и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает

производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем

готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша,

которая в конце выпечки должна составлять 96—97 °С.

На производстве готовность изделий пока определяют органолептически по

следующим признакам:

цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой);

состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и

эластичным). Определяя состояние мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая

сминания) и слегка налавливают пальцами на мякиш в центральной части.

Состояние мякиша—основной признак готовности хлеба;

относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса

неготового изделия, вследствие разницы в упеке).

Готовность хлеба также можно определить по температуре в центре мякиша в

момент выхода хлеба из печи при помощи термометра.

Во избежание поломки термометра при введении его в хлеб рекомендуется

предварительно сделать в корке прокол каким-либо острым предметом, диаметр

которого не превышал бы диаметра термометра.

Длину конца термометра, вводимого в хлеб, следует установить заранее.

Уточнение точки введения термометра в хлеб производят при каждом

определении.

Для измерения температуры хлеба термометр предварительно должен быть

подогрет до температуры на 5—7°С ниже ожидаемой температуры хлеба (подогрев

можно осуществить в другой буханке хлеба). Это делают для предотвращения

охлаждения мякиша и преодоления инерции измерителя. Необходимо, чтобы

подъем ртути в термометре происходил в течение не более 1 мин.

Перед проверкой пропеченности хлеба по его температуре следует опытным

путем установить температуру мякиша хлеба, соответствующую пропеченному

хлебу на данном предприятии.

Обычно температура центра мякиша, характеризующая готовность ржаного

формового хлеба, должна быть около 96 °С, пшеничного—около 97 °С.

Установленная опытным путем температура хлеба, характеризующая его

готовность, может быть использована для контроля готовности хлеба и размера

упека.

2.7 Хранение и транспортирование хлеба

Выпеченный хлеб при хранении остывает и теряет в массе за счет усушки и

черствения. Эти два процесса являются самостоятельными, но они находятся в

некоторой зависимости друг от друга, так как мякиш хлеба, потерявший

определенное количество влаги, частично теряет свою мягкость не только за

счет процесса черствения, но и за счет снижения влажности.

Укладка готовой продукции после выхода ее из печи и хранение изделий до

отпуска их в торговую сеть являются последней стадией процесса производства

хлеба и осуществляются в хлебохранилищах предприятий. Вместимость

хлебохранилищ обычно рассчитывается с учетом хранения сменной выработки, а

при работе в 2 смены—с учетом полуторасменной работы.

В хлебохранилище осуществляются учет выработанной продукции, ее

сортировка и органолептическая оценка по балльной системе. Перед отпуском

продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному

просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией.

Бракераж как средство борьбы за отпуск в торговую сеть продукции хорошего

качества является обязательным для всех хлебопекарных предприятий,

вырабатывающих хлеб, булочные, бараночные и сухарные изделия. По

действующему положению максимальное количество баллов за показатели

качества — 10.

Правила укладки, хранения и транспортирования хлебных изделий

определяются ГОСТ 8227—56.

Изделия после выпечки укладывают в деревянные лотки, размеры которых

определены ГОСТ 11354—82 «Ящики дощатые и фанерные многооборотные для

продовольственных товаров».

Формовой хлеб укладывают на боковую или нижнюю сторону, подовый хлеб,

булки, батоны — в 1 ряд на нижнюю сторону или ребро, сдобные изделия — в 1

ряд плашмя. Лотки с хлебом (14—28 шт.) помещают на передвижные вагонетки,

которые по мере необходимости вывозят на погрузочную площадку.

2. Пути снижения затрат и потерь в производстве

Для обеспечения экономного расхода сырья на предприятиях необходимо

осуществлять строжайший контроль за количественными показателями

технологического процесса — затратами и потерями.

Большие затраты и потери указывают на недостатки в организации и ведении

производственного процесса, устранение которых приводит к более экономному

расходованию сырья.

Промышленность располагает рядом готовых решений и приемов, позволяющих

более экономно расходовать сырье при производстве хлебобулочных изделий.

Внедрение бестарных установок для хранения муки и ее транспортирование в

муковозах позволяют не только устранить тяжелый ручной труд, ликвидировать

использование мешков, но и значительно сократить потери. В этом случае

экономия муки составит до 0,1 % к общему ее количеству.

На предприятиях с тарным хранением муки потери ее на распыл могут быть

снижены установкой аспирационных устройств, в мучных складах целесообразно

устанавливать пылесосы.

В последние годы большое распространение получили самовстряхивающиеся

фильтры с электроприводом.

Затраты СВ на брожение при традиционном опарном способе производства

хлеба составляют в среднем 2,5—3,3 % к массе муки.

Внедрение прогрессивных схем тестоведения на жидкой опаре, густой большой

опаре или применение ускоренного способа снижает эти затраты до 1 %.

Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий условий остывания. Эти

условия зависят от степени загрузки экспедиции хлебом, работы

вентиляционных устройств, времени года, температуры помещения, расположения

хлеба в лотках вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток,

плотности укладки хлеба и ряда других причин. Из изложенного следует, что

масса штучного хлеба зависит от сочетания указанных выше условий. Чаще

всего штучный хлеб, поступающий в торговую сеть, имеет массу больше

установленной государственным стандартом. Таким образом, предприятия в

некоторой степени предохраняют себя от предъявления претензий в отношении

выпуска изделий с массой меньшей предусмотренным стандартом. Наряду с этим

систематическое превышение массы изделий приводит к снижению выхода хлеба.

Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать

точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печей и

использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие

равномерность усушки хлеба при хранении.

Основным затруднением при механизированном производстве хлеба является

прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочных линий,

транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Чтобы устранить

прилипание теста к оборудованию, рабочие органы округлителей,

тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортерные

ленты посыпают мукой, для чего расходуется до 1 % от общей массы

перерабатываемой муки. Использование муки для этой цели ухудшает санитарное

состояние цеха и снижает выход изделий.

Опыт работы хлебопекарных предприятий страны показал, что обработка

тесторазделочных линий и устройств для расстойки водоотталкивающими,

полимерными материалами способствует снижению затрат муки при разделке

теста.

При обработке транспортерных лент тестер разделочной линии, полимерными

покрытиями в сочетании с обдувкой теплым воздухом при разделке теста муку

не используют.

При обдувке воздухом на поверхности куска теста создается тонкая,

сравнительно сухая пленка, которая в сочетании с антиадгезионными

покрытиями устраняет адгезию. Изделия, приготовленные на тесторазделочной

линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид,

более гладкую, с яркой окраской поверхность.

Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное состояние цехов,

снижает загрязненность воздуха мучной пылью, а также сокращает расход муки

на подсыпку. При этом облегчается труд работающих, повышается культура

производства и улучшается качество продукции.

Колебания во влажности теста обычно вызваны отклонениями в массе муки,

поступающей из автомукомера, количестве воды, солевого раствора, суспензии

дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей

аппаратурой при замешивании теста.

Снижение влажности теста против установленной нормы на 1 % приводит к

уменьшению выхода хлеба из пшеничной муки I и II сортов на 2—2,5%, а

ржаного—на 2,5—3%. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 2 раз в

смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность

теста.

Существенное влияние на экономию муки оказывает точность работы

тесторазделочной аппаратуры. Поэтому при выработке штучного хлеба

необходимо систематически проверять работу тестоделительных машин и не

допускать отклонений в массе кусков теста от установленной.

Особенностью производства штучных изделий является то, что их масса

устанавливается при делении теста на куски, которое выполняется задолго до

окончания технологического процесса выработки хлеба. После деления теста

следует выпечка хлебных заготовок и охлаждение хлеба, изменяющие массу

готовых изделий.

Последующая корректировка массы при отпуске хлеба в торговую сеть по

условиям технологии уже не может быть произведена. Следовательно, масса,

штучных хлебных изделий определяется не только точностью работы

тестоделительной машины, а зависит также в большей степени от условий

выполнения последующих операций технологического процесса.

Большой удельный вес в затратах составляет упек хлебобулочных изделий. С

целью экономии хлебных ресурсов необходимо не только снижать упек, но и

выравнивать его на люльке или поду печи. Одним из способов выравнивания

упека может служить экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки

асбестовых листов в места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода

теплоты к верхнему газопроводу необходимо тщательно и систематически

очищать его от золы и регулировать поток газа при помощи шиберов,

предусмотренных конструкцией печи.

Для снижения упека целесообразно использовать водяное опрыскивание

тестовых заготовок или готовой продукции при выходе из печи.

При выпечке изделий наряду с увлажнением тестовых заготовок необходимо

увлажнять среду пекарной камеры. Расход пара при этом должен составлять

примерно 200—250 кг на 1 т продукции.

Указанные мероприятия по снижению упека хлебных изделий широко

используются на многих хлебопекарных предприятиях и дают положительный

экономический эффект.

Заключение

Производство хлеба занимает важное место в экономике нашей страны.

Пищевая промышленность относится к одним из самых перспективных отраслей

экономики. Авторитетные экономисты прогнозируют в скором будущем бурный

рост промышленности. Надо отметить, что необходимо развивать деятельность

малых пекарен, потому что они могут обеспечить более высокое качество

продукции, потому что при относительно малых объемах производства легче

производить продукцию высокого качества. В нашем городе работают 4

хлебокомбината. Самый большой ассортимент продукции предлагает 1

хлебокомбинат (ул. Кичигина, 2). Самый высокий уровень качества продукции

обеспечивает 4 хлебокомбинат (ул. Кавказская, 2). Надо отметить, что

хлебокомбинаты нашего города работают не на полную мощность. К примеру, 1

хлебокомбинат может вырабатывать в сутки около 100 т. продукции, но

фактически производят около 35 т. продукции.

Основными направлениями дальнейшего развития хлебопекарной отрасли

являются увеличение промышленного производства хлеба и булочных изделий

путем строительства новых хлебозаводов и реконструкции и перевооружения уже

существующих предприятий; расширение ассортимента; улучшение качества и

повышение пищевой ценности хлеба и булочных изделий. Большое внимание

уделяется совершенствованию и внедрению новой техники и новых прогрессивных

технологий.

Список использованной литературы

1. Немцова З.С. Основы хлебопечения. – М.: Агропромиздат, 1986. – 287 с.

2. О.Ю. Воюш "Управление капитальными вложениями пищевого предприятия".

Хлебопродукты, № 5,1996 г.

3. Казаков Е.Д. Биохимия зерна и продуктов его переработки. – М.:

Агропромиздат, 1989.

4. Журнал "Российское хлебопечение". №6, 1998 г.

5. А. Экерт. "Выпечка хлеба". М.: - 1996 г.