Реконструкция основного оборудования отделения абсорбции

Скорость газа в трубках теплообменника:

Плотность орошения трубного пространства (объёмная):

(ж=1880 кг/м3 – плотность олеума при 40С [9]

Критерий плёнки жидкости:

Критерий Рейнольдса газа:

где (Г=0,021*10-3Па*с – вязкость газа

(Г-плотность газа 19296,8/11597,5=1,7 кг/м3

Критерий Прандтля плёнки при t=40С:

где СОЛ=1425 Дж/кгК - теплоёмкость олеума.

(Ж=15,4*10-3Па*с – вязкость олеума при 40С

(Ж=0,3ккал/м*ч*град=0,349Вт/м*град.

Критерий Нуссельта модифицированный:

Коэффициент теплоотдачи:

где (=(Ж/(Ж=15,4*10-3/1840=8,37*10-6 м2/с

Количество охлаждающей воды:

VВ=0,054 м3/с

Диаметр штуцера при w=1,5 м/с принимаем dу=200мм

Проход по межтрубному пространству при размещении перегородок с шагом 0,3

м:

Критерий Нуссельта для межтрубного пространства [11]

((=0,6 – коэффициент учитывающий угол атаки.

PrВ=(CB(B)/(B=6,5 – критерий Прандтля для охлаждающей воды при её средней

температуре 22,5 С.

Prcт=5,3 – критерий Прандтля при средней температуре стенки.

Коэффициент теплоотдачи со стороны воды:

где (В=0,618

Коэффициент теплопередачи:

где (ст=17,5 Вт/мК – теплопроводность стенки

rB=5,55*10-4 м2К/Вт – загрязнённость со стороны воды

Уточняем поверхность теплообмена:

Длина трубок теплообменника:

принимаем l=4 м.

4. Прочностной расчёт основных элементов оборудования

4.1. Прочностной расчёт трубы Вентури

1. Данные для расчёта:

Давление расчётное PR=0,11Мпа

Температура расчётная tR=100C

2. Расчёт конической обечайки диффузора:

Допускаемое напряжение при 20 С:

[(]20=140Мпа, при 100 С [(]t=130Мпа

Пробное давление при гидроиспытании

Толщина стенки обечайки:

где DК=1м – расчётный диаметр конической обечайки;

(Р=1 – коэффициент сварного шва;

(1=3,5( - угол конусности.

С учётом прибавки на коррозию

SK=SKR+C=0,4+2=2,4мм

Окончательно принимаем SK=4мм.

Допускаемое внутреннее избыточное давление

Так как PR и Рпр < [P], условие прочности выполняется.

3. Расчёт конической обечайки конфузора.

Где DK=1,2м расчётный диаметр обечайки;

(1 – угол конусности 14(

Принимаем окончательно SK=4 мм

Допускаемое внутреннее избыточное давление:

Условие прочности выполняется.

4. Расчёт фланцевого соединения.

1. Исходные данные S=4мм, D=1м, PR=0,11Мпа, tR=100C

Фланец плоско приварной для аппаратов, болты ВСт5

Прокладка – плоская, неметаллическая, фторопласт.

Диаметр болтов М20.

2. Расчётная температура фланцевого соединения.

3. Диаметр болтовой окружности

Принимаем DБ=1090мм.

4. Наружный диаметр фланца

5. Наружный диаметр прокладки

6. Средний диаметр прокладки

7. Эффективная ширина прокладки

8. Расчётные параметры прокладок

9. Ориентировочное число болтов

Принимаем

10. Ориентировочная толщина фланца

Принимаем

11. Безразмерные параметры

12. Угловая податливость фланца

Где Еф=1,91*105Мпа – модуль продольной упругости материала фланца.

13. Линейная податливость прокладки

Еn=2000Мпа – модуль продольной упругости материала прокладки;

Sn=2мм – толщина прокладки;

14. Расчётная длина болта

Где lБ0 – длина болта между поверхностями головки болта и гайкой 65 мм.

15. Линейная податливость болтов

Где fБ=2,35*10-4 м2 – расчётная площадь поперечного сечения болта по

внутреннему диаметру резьбы;

ЕБ=1,99*105Мпа – модуль продольной упругости материала болта.

16. Параметры

17. Коэффициент жёсткости фланцевого соединения

18. Нагрузка действующая на фланцевое соединение от внутреннего

избыточного давления.

19. Реакция прокладки в рабочих условиях

20. Усилие возникающее от температурных деформаций

21. Болтовая нагрузка в условиях монтажа

22. Болтовая нагрузка в рабочих условиях

23. Приведённые изгибающие моменты в диаметральном сечении фланца

Расчётное значение M0=0,012 МН*М

24. Условие прочности болтов

Условие выполнено.

25. Условие прочности прокладки

Условие выполнено.

5. Расчёт форсунки

Зададимся давлением жидкости на входе в форсунку РВХ=1500кПа (15кгс/см2),

расход жидкости L=12806кг/ч=6,998м3/ч=6998л/ч, корневой угол факела 2(=60(,

физические свойства жидкости (=1830кг/м3, (=1,09*10-5м2/с=0,109см2/с.

Для величины корневого угла 2(=60(,находим (С=0,45 [6].

Площадь поперечного сечения сопла:

Радиус сопла 8 мм.

Массовая скорость истечения из сопла:

Принимаем по конструктивным соображениям:

N=4, (=0,5, (=30(, LK=35, (=90(

Радиус вихревой камеры:

По величине (=0,5, (=30(, (С=0,45.

АЖZ=0,7 главный параметр форсунки

[pic]-коэффициент распада тангенциального канала.

Диаметр тангенциального канала:

Принимаем dВХ=12 мм

Расстояние от оси форсунки до оси тангенциальных каналов:

Число Рейнольдса тангенциальных каналов:

Находим при

Расчётный коэффициент расхода тангенциальных каналов:

Главный параметр форсунки:

Приближённое значение относительного радиуса:

Число Рейнольдса вихревой камеры:

При

Относительная длина вихревой камеры:

Относительная длина вихревой камеры с учётом трения:

Главный параметр относительно сопла: ZЖ=(Z=0,5*1,414=0,707

По ZЖ=0,707, (3=0,33

При (3=0,33, (=0,9 [10]

Относительный радиус (1=(((3=0,9*0,5*0,33=0,148 , из графика [рис.23.10]

(=0,92.

Главный параметр форсунки относительно вихревой камеры с учётом вязкости

жидкости:

Коэффициент расхода форсунки относительно вихревой камеры:

Или по отношению к соплу:

Расход жидкости через форсунку:

4.2. Прочностной расчёт холодильника

1. Обечайка корпуса

Расчётное давление РR=0,4Мпа

Температура tR=25 C

Материал ВСт3сп5 ГОСТ 14637-79

Допускаемое напряжение [(]=140Мпа

Где D=1м – диаметр кожуха теплообменника

(=1, коэффициент прочности сарного шва

С учётом прибавки на коррозию:

Окончательно принимаем с запасом S=6мм

Допускаемое внутреннее избыточное давление:

2. Укрепление отверстий

Расчётный диаметр обечайки DR=D=1м.

Ширина рабочей зоны укрепления в обечайке:

Расчётный диаметр одиночного отверстия не требующего укрепления:

Так как для штуцера с Dу 200 мм, dR=220мм укрепление не требуется.

3. Расчётные параметры трубной решётки

Коэффициент перфорации трубной решётки:

Где dT=0.038м – наружный диаметр трубы;

ST=0.0025м – толщина стенки трубы;

ZT=317 – число труб;

А1 – расстояние от оси аппарата до оси наиболее удалённой трубы:

Расчётный коэффициент перфорации трубной решётки:

Где Sпр=0,030 м – глубина развальцовки труб;

SP – толщина трубной решётки:

TR=0,048м – шаг отверстий в решётке.

Принимаем SP=0,04м

Коэффициент, учитывающий жёсткость трубной решётки:

(0=0,17 – коэффициент жёсткости перфорированной плиты при (Р=0,47;

d0=0,039м – диаметр одиночного отверстия

Цилиндрическая жёсткость трубных решёток:

Где ЕР=2,15*105 Мпа – модуль упругости материала решётки;

D(=0,092-0,207*2,15*105*0,0183=0,024 МН*м

4. Основные характеристики жёсткости и упругости элементов аппарата

Модуль упругости основания:

Где ЕТ=2,15*105Мпа – модуль упругости материала труб;

L=4м - расстояние между трубными решётками.

Девиационный коэффициент основания:

Где lПР=0,29*lП2=0,29*0,65=0,1885м; lП2=0,65м - расстояние от трубной

решётки до второй перегородки;

JT – момент инерции поперечного сечения трубы:

Коэффициенты:

S1 – толщина стенки в месте приварки к решётки, S1=SE= S0=0,008 м

Жесткость стенки кожуха при изгибе:

R1=1,073м – расстояние от центра тяжести сечения фланца до оси аппарата

Жёсткость фланцевого соединения при изгибе:

Приведенное отношение жёсткости труб к жёсткости кожуха:

Приведённое отношение жёсткости труб к жёсткости фланцевого соединения:

Коэффициенты учитывающие влияние давления среды в аппарате на изгиб фланцев

кожуха и камеры соответственно:

Коэффициенты, учитывающие влияние беструбного края решётки на

поддерживающую способность труб:

5. Расчёт усилий

Приведённое давление:

(К, (Т – коэффициенты линейного расширения материалов кожуха и труб.

(К=(Т=15,1*10-6 1/ос

температура кожуха аппарата tK=21 C;

температура стенок труб tT=35 C;

температура сборки аппарата t0=20 C.

Вспомогательная величина p1:

Изгибающий момент и поперечная сила в месте соединения решётки с кожухом:

Изгибающий момент и поперечная сила, распределённые по контуру

перфорированной части трубной решётки:

Изгибающий момент и осевая сила в месте соединения кожуха с трубной

решёткой:

Изгибающий момент и осевая сила в месте соединения трубы с решёткой:

Осевая сила в месте соединения трубы с решёткой:

6. Проверка прочности и жёсткости труб

Условие выполняется.

Условие выполняется.

Нагрузка на единицу площади при соединении труб с решёткой:

Напряжение при срезе сварного шва:

( - расчётная высота сварного шва в месте приварки трубы к решётке.

Допускаемая нагрузка, приходящаяся на единицу площади условной поверхности

[q]=14,7Мпа

Допускаемое напряжение при срезе сварного шва [(]=0,5[(]=0,5*140=70Мпа

Условие прочности:

Условие выполняется.

Допускаемая разность температур в кожухе и трубах в аппаратах с

неподвижными трубными решётками:

Что превышает действительную разность температур.

5. Выбор насосно-компрессорного и вспомогательного оборудования

Перемещение воздуха и газов в сернокислотном производстве осуществляется

вентиляторами и дымонасосами – при напоре менее 1000 кгс/м2 , нагнетателями

– при напоре свыше 1000 мм.рт.ст. и отсутствии охлаждения газа в процессе

сжатия; компрессорами, вакуум – насосами и воздуходувками водокольцевого

типа.

Выбор машин для перемещения газов и воздуха производится исходя из

требуемых производительности и давления.

5.1. Нагнетатели

Для перемещения газов служат нагнетатели (воздуходувки), устанавливаемые

в системе после сушильного отделения. Газ, поступающий в газодувку охлаждён

и очищен от примесей которые смогли бы вызвать коррозию – нарушить работу

нагнетателя. В производстве серной кислоты все аппараты, расположенные до

нагнетателя, работают при разрежении (в условиях вакуума); аппараты,

расположенные в контактном и абсорбционном отделениях, то есть после

нагнетателя – под некоторым избыточным давлением, по таблице 10.2 /9/.

При плотности газа (0=1,46 кг/м3,

Разряжение на входе Р=4,9 кПа и t=50 С,

Производительности Q=20589,72 м3/час.

Выбираем нагнетатель : Q=5,72 м3/сек

400-12-3

у которого производительность 25000м3/час, Н – общий напор 17,15/1850

кПа/мм.вод.ст.

мощность электродвигателя N=250 кВт

частота вращения вала нагнетателя, n=2965 об/мин.

Расчёт нагнетателя:

1) объёмная производительность нагнетателя

G=Q*(0=20589.72*1.46=29946.8 кг/ч

2) потребляемая мощность:

где Q – производительность нагнетателя, м3/сек; Н – полный напор, мм; ( -

плотность газа, кг/м3; g – ускорение силы тяжести м/сек2; ( - КПД

нагнетателя (0,7-0,85).

Для регулирования количества газа, подаваемого нагнетателями, на

всасывающих и нагнетательных трубопроводах установлены задвижки. При пуске

нагнетателя закрывают задвижку на линии всасывания и полностью открывают на

линии нагнетания. Затем при достижении числа оборотов электродвигателя,

задвижку открывают до тех пор, пока нагнетатель не будет давать нужное

количество газа.

5.2. Центробежные вентиляторы

В зависимости от величины напора центробежные вентиляторы делятся на три

группы: низкого давления – с напором до 100 кгс/м2; среднего давления – с

напором 100-300 кгс/м2; высокого 300-1500 кгс/м2.

Они служат для отсасывания или нагнетания значительных объёмов воздуха

или газа при небольшом напоре.

Напор развиваемый вентилятором состоит из:

А) НСТ – напор на трение газа о стенки

Где (=0,04 – коэффициент трения о стенки при малой степени коррозии;

L – длина газохода;

D – диаметр газоходов;

( - удельный вес газа при 0(C и 760 мм.рт.ст., кг/м3;

( - скорость газа при, при Q=8000 м3/ч и D=600мм, (=8м/с; по номограмме /9,

с.237/ g=9,81 м/с2.

( - коэффициент местных сопротивлений

((=0,85+1+2+0,5=4,35, где (=0,85 – вход в трубу с выступающим концом /9/;

(=1 – плавный поворот на 90( /9/;

(=2 – поворот на 90( с нишей /9/;

(=0,5 – поворот на 45( /9/;

(=1,7 кг/м3 – удельный вес газа

б) динамического напора:

полный напор:

мощность (в кВт)0 потребляемая вентилятором:

где (В=0,8; (n=0,98

по табл. IV-16 /9/ выбираем вентилятор

ЦЧ-70 с Qmin=7600 м3/ч; Н=24кгс/м2; n=500 об/мин; Qmax=15500 м3/ч; Н=100

кгс/м2; n=1000; (=0,8

5.3. Насосы

Для орошения абсорберов в сернокислотных системах приходится

перекачивать большое количество кислот . Орошающая кислота должна

подаваться непрерывно и равномерно, перебои в её подаче приводят к

нарушению технологического режима и потому недопустимы.

Для перекачивания серной кислоты и олеума применяют одноступенчатые

насосы, типа Х, в горизонтальном исполнении, консольные с рабочими колёсами

одностороннего входа. Производительность и напор центробежных насосов не

зависит от плотности перекачиваемой жидкости, то есть центробежный насос

поднимает одно и то же количество любой жидкости на одинаковую высоту.

Определим напор нашей установки для подачи Q=16938,78 м3/ч серной

кислоты концентрацией (98%) при 50(С по кислотопроводу общей длиной L=150м

(включая высоту нагнетания Нn=12м, всасывания НВ=1м) со следующими местными

сопротивлениями, вход в трубу с закруглёнными краями; два шороховатых

колена (=60(; один отвод d/R=1,0; два нормальных вентиля.

По графику (рис.IV-17. 9) находим ; диаметр кислотопровода d=0,15м,

скорость кислоты V=0,25м/с, сопротивление равно h0=0.06м на 100мм. Для

кислоты концентрацией 98,5% H2SO4 по рис. IV-8 /9/ находим f=1,6 –

поправочный коэффициент.

Следовательно, h0=1,5*0,06*1,6=1,144 м.

Потеря напора на местных сопротивлениях /9, по табл. IV-3/:

Тогда напор насоса

Мощность на валу насоса NH (кВт) рассчитывается по формуле:

Q=16938,78 м3/ч=4,7м3/с – производительность насоса;

(=1843,7 кг/м3 – удельный вес серной кислоты концентрацией 98,5%;

H=13,166 м – напор насоса;

(=0,75 – КПД насоса;

откуда:

Выбираем по табл. IV-7 /9/ погружной одноступенчатый насос марки 2Х-9(Е)-

5(1), у которого следующие технические характеристики:

Q=20м3/ч; Н=13,8м

Диаметр рабочего колеса dK=115(135)

N=2900 об/мин, мощность на валу NH=1,7 кВт.

Буква Е в скобках обозначает, что насос для олеума, моногидрата и

сушильной кислоты, класс стойкости к кислоте II, цифра после букв –

коэффициент быстроходности, уменьшенный в 10 раз.

5.4. Сборники кислоты и олеума

Сборники при олеумном и моногидратном абсорберах выполняются из стали

Ст.3, а футерованы кислотоупорным кирпичом или кислотоупорными плитками.

Штуцера большого диаметра также футеруют, штуцера малых диаметров защищают

чугунными вкладышами. В тех штуцерах, где подводящая труба погружена в

кислоту, ставят так же чугунные патрубки; сифоны для выхода кислоты, так же

чугунные.

Сборники при олеумном абсорбере изготавливают так же Ст.3, иногда без

футеровки; патрубки и сифоны стальные.

Выбираем бак олеума из Ст.3 с футеровкой. Цилиндрический, вертикальный.

D=3000мм, Н=2830мм

Объём бака: V=7,067*2,830=20м3

6. Монтаж оборудования

Поставка абсорбционной установки на площадку осуществляется по блокам:

ёмкость, холодильник, скруббер Вентури.

Перед монтажом проводят наружный осмотр каждого блока, при этом

проверяют соответствие чертежам и техническим условиям, комплектность

документации, отсутствие внешних повреждений.

Сдача и приём оформляется актом, в случае обнаружения дефектов их

устраняет завод изготовитель.

Монтаж установки осуществляется с помощью башенного крана любого типа,

имеющего грузоподъёмность более 80 тонн. С точки зрения мобильности и

манёвренности целесообразно использовать автомобильные краны. Монтаж

аппарата стреловыми кранами характеризуется малой продолжительностью работ

и высокой производительностью /20/.

Во время монтажа делают проём в перекрытие этажерки с той стороны с

которой устанавливают установку. После монтажа перекрытие вновь

восстанавливается в первоначальное положение.

Монтаж установки осуществляется по блокам в следующей

последовательности. В первую очередь устанавливают ёмкость. Нижняя часть

которой должна быть выше фундамента на 200мм, затем стрела плавно

передвигается на 90( и ёмкость опускается на фундамент, положение ёмкости

тщательно выверяется.

Следующий этап – это установка холодильника, который устанавливается в

полностью собранном виде, на ёмкость и закрепление его с помощью фланцевого

соединения. Для герметичности соединения, между аппаратами устанавливают

уплотнительную прокладку.

Заключительным этапом является установка на холодильник скруббера

Вентури, который так же устанавливается в полностью собранном виде и

закрепляется с помощью фланцевого соединения. После чего аппарат подвергают

гидроиспытанию.

6.1. Монтаж холодильника и скруббера

Монтируемый аппарат с помощью крана устанавливается нижней частью на

шарнир, верхней частью нашпальную выкладку. К верхней части аппарата

крепится тормозная оттяжка, которая включается в работу в положении

неустойчивого равновесия для доведения аппарата под действием силы тяжести

на место установки. Стойки гидроподъёмника устанавливаются краном по обе

стороны аппарата и расчаливаются. Опоры стоек соединяются полиспатами с

поворотным шарниром поднимаемого аппарата. Подъём аппарата осуществляется

траверсой, на которую аппарат опирается.

В местах крепления траверсы к корпусу аппарата на корпусе устанавливается

разъёмный хомут. От сдвига вдоль корпуса аппарата хомут удерживается

стяжками и распорками, укрепляемыми за штуцера. На хомуте привариваются

элементы шарнирной опоры.

При неточной установке оснований стоек в исходное положение стойки при

передаче на них нагрузки расходятся, образуя в плоскости подъёма угол

("ножницы").

В процессе подъёма стойки гидроподъёмника постепенно наклоняются на угол

45 градусов. Полиспаты , соединяющие опоры стоек и шарнирную опору

аппарата, перед началом подъёма подвергаются натяжению.

Боковые расчалки стоек в процессе подъёма не работают, но при боковом ветре

могут подвергаться натяжению.

При установке несущих стоек в центре тяжести аппарата максимальный вес

поднимаемого аппарата соответствует грузоподъёмности стоек. Таким

образом при установке аппарата в вертикальное положение стойки стойки имеют

наклон к горизонту 45 градусов. Обычно несущие стойки устанавливаются за

центром тяжести аппарата в направлении от опоры.

7. Ремонт основного оборудования

7.1. Ремонт холодильника

В процессе длительной работы теплообменные аппараты подвергаются

загрязнению и износу. Поверхность их покрывается накипью, маслом,

отложениями солей, смол, окисляется и т.п. С увеличением отложений

возрастает термическое сопротивления стенки и ухудшается теплообмен.

Износ теплообменного аппарата выражается в следующем: 1) уменьшение толщины

стенки корпуса, днища, трубных решеток; 2) выпучины и вмятины на корпусе и

днищах; 3) трещины, прогары на корпусе, трубках и фланцах; 4) увеличение

диаметра отверстий для труб в трубной решетке; 5) прогиб трубных решеток и

деформация трубок; 6) нарушение гидро- и термоизоляции.

Подготовка к ремонту включает выполнение следующих мероприятий:

• Снижается избыточное давление до атмосферного и аппарат освобождается

от продукта;

• Отключается арматура и ставятся заглушки на всех подводящих и отводящих

трубопроводах;

• Проводится продувка азотом или водяным паром с последующей промывкой

водой и продувкой воздухом;

• Составляется план и получается разрешение на огневые работы, если они

необходимы в процессе ремонта;

• Составляется акт сдачи в ремонт.

Далее выполняются следующие работы:

• Снятие крышек аппарата, люков, демонтаж обвязки и арматуры;

• Выявление дефектов вальцовки и сварки, а также целостности трубок

гидравлическим и пневматическим испытаниями на рабочее давление;

• Частичная смена или отключение дефектных трубок, крепление труб

вальцовкой или сваркой;

• Ремонт футеровки и антикоррозионных покрытий деталей с частичной заменой;

• Ремонт или замена износившейся арматуры, трубопроводов, регулировка

предохранительных клапанов;

• Смена уплотнений разборных соединений;

• Извлечение трубок, чистка внутренней поверхности корпуса аппарата и

теплообменных трубок, зачистка отверстий в трубной решётке, зачистка

концов трубок;

• Замена части корпуса, днищ (крышек) и изношенных деталей;

• Изготовление новых трубок;

• Монтаж трубного пучка и вальцовка труб в решетке;

• Монтаж резьбовых соединений;

• Гидравлическое испытание межтрубной и трубной частей аппарата пробным

давлением;

• Пневматическое испытание аппарата.

Основным конструктивными недостатками теплообменных аппаратов являются

следущее:

1. Большая трудоёмкость разборки-сборки аппарата при чистке и замене

трубного пучка;

2. Малая надёжность вальцовочных соединений трубок с трубной доской;

3. Сложность уплотнения крышкой трубной доски плавающей головки.

Отказы теплообменников происходят в основном из-за пропуска продукта через

вальцовочные соединения и через уплотнение крышки плавающей головки и из-за

корозин труб трубного пучка.

Наиболее трудоёмкими операциями при ремонте теплообменной аппаратуры

являются:

1. Монтаж и демонтаж резьбовых соединений, очистка теплообменной

аппаратуры;

2. Извлечение трубных пучков, ремонт и изготовление трубных пучков и их

установка;

3. Испытание теплообменника.

Снижение трудоёмкости работ по монтажу и демонтажу резьбовых соединений

достигается применением пневматических и гидравлических гайковертов. После

разбалчивания снимается крышка аппарата. Уменьшение трудозатрат на

опускание и подъём тяжёлой крышки обеспечивается изготовлением поворотных

кронштейнов, которые позволяют после разбалчивания отвести в сторону крышку

и распределительную головку.

Извлекать трубные пучки можно только из теплообменников с плавающей

головкой. Наименее механизированным способом является извлечение трубного

пучка с помощью лебёдок и домкратов. Более прогрессивны специальные

устройства для извлечения - экстрактроры. Они представляют собой

приспособления, которые крепятся на фланце теплообменника и с

помощью домкрата или лебёдки выталкивают трубный пучок. Извлекаемый пучок

движется вместе с тележкой, на которой крепиться его передняя часть.

Демонтаж проводится в следующей последовательности:

• Снимаются крышки теплообменного аппарата;

• Демонтируются детали плавающей головки;

• Проводится предварительный сдвиг трубчатки;

• Тракторной лебёдкой трубный пучок извлекается из аппарата;

• При помощи хомутов и стропов трубчатка подвешивается к крюку

автомобильного крана, который после окончательного извлечения трубчатки

опускает её на прицеп для транспортирования на место очистки и ремонта.

Очистка трубок от отложений включает в себя обработку как внутренних, так и

наружных поверхностей. Используются следующие методы очистки:

1. Химические;

2. Абразивные;

3. Специальные.

Химическая очистка осуществляется без вскрытия и разборки

теплообменника. Для очистки от накипи применяют 5-15% раствор соляной

кислоты с добавками ингибиторов.

Абразивные методы очистки подразделяются на механический,

гидропневматический, гидромеханический (струёй воды высокого давления) и

пескоструйный.

Механическая очистка проводится при помощи шомполов, свёрл, щёток, шарошек,

резцов, буров с подачей воды или воздуха для удаления продуктов очистки.

9. Охрана труда

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются на четыре

класса: физические, химические, биологические, психологические.

Для данного производства серной кислоты основными вредными факторами

являются: химические:

. по характеру действия на организм человека: токсичные, раздражающие;

. по пути проникновения в организм человека: через органы дыхания,

желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.

К числу физических факторов наиболее характерных для химической

промышленности можно отнести движущиеся машины и механизмы, подвижные части

производственного оборудования, повышенная запылённость и загазованность

воздуха рабочей зоны, повышенная или пониженная температура поверхностей

оборудования, материалов, воздуха рабочей среды, подвижность воздуха,

повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой

может произойти через тело человека /22/.

В данном производстве серной кислоты всё крупногабаритное оборудование

располагается рядом с производственным зданием под навесом, что значительно

увеличивает степень безопасности эксплуатации оборудования в результате

снижения вероятности появления в воздухе токсичных веществ, снижает расходы

на строительство.

Основное оборудование, которое не может функционировать на открытом

воздухе из-за неблагоприятных воздействий атмосферных осадков (ветра,

пыли), проектируется в отапливаемом здании. В отделении абсорбции серной

кислоты оборудование размещают в четырёх этажном здании. Олеумный абсорбер

расположен выше сборника кислоты и кислота стекает самотёком в сборник.

Строительство одноэтажных промышленных зданий требует больших

территорий, а кроме того, такие здания в сравнении с многоэтажными имеют

большую площадь наружных ограждающих конструкций, что приводит к увеличению

потерь тепла в холодный период года.

9.1. Санитарно технические мероприятия

9.1.1. Токсичные свойства обращающихся в производстве веществ. Меры и

средства, обеспечивающие безопасную работу

Таблица 9.1

Токсичные свойства обращающихся в производстве веществ

|Наименование |Серный |Серная |Литература |

|вещества |ангидрид |кислота | |

| |SO3 |H2SO4 | |

| 1 | 2 | 3 | 4 |

|1.агрегатное |Газ |Жидкость |/23,24/ |

|состояние | | | |

|2.плотность паров | | | |

|или газов по | | | |

|воздуху |2,8 |3,4 |/24/ |

|3.класс опасности | | | |

|вещества |II |II |/25,26/ |

|4.ПДК в воздухе | | | |

|рабочей зоны |1 |1 |/25,26/ |

Предприятие, его отдельные здания с технологическими процессами

являющимися источниками выделения в окружающую среду вредных веществ, а так

же источников повышенных уровней шума следует отделить от жилой застройки

санитарно-защитными зонами.

Производство серной кислоты можно отнести к классу I. Санитарно-защитная

зона размером 2000м /25/.

Контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны должен

быть периодическим. Чувствительность методов и приборов контроля не должна

превышать (25% от определяемой величины /27/.

Под действием серной кислоты, олеума, кожа становиться сначала белой,

затем буроватой с покраснениями. В случае обширных химических ожогов кожи и

несвоевременно принятых мерах, возможно образование язв и других более

тяжёлых осложнений /28,29,30/.

Ожог большого участка кожи очень опасен. Во избежание попадания кислоты

на организм человека используют спец. Одежду, костюмы мужские для защиты от

кислот К80, К50, К20 ГОСТ 12.04.036-78, типы А, Б /31/.

Защитные свойства по каждой из групп обеспечиваются применением

различных материалов. Средства защиты головы изготавливают из материалов с

соответственными защитными свойствами.

Костюмы типа А и Б состоят из куртки, брюк и средств защиты головы,

резиновых сапог, перчаток, а также предохранительных очков.

Серный ангидрид раздражает и обжигает слизистые оболочки верхних

дыхательных путей. Раздражения вызывает сильный кашель и может привести к

воспалению верхних дыхательных путей /28/. При выделении серного ангидрида

и паров серной кислоты в рабочую зону абсорбционного отделения, работающим

необходимо одеть противогазы марки «В» и принять меры по ликвидации

загазованности на рабочих местах /32/.

Первая помощь. При ожоге кислотой следует как можно быстрее смыть

кислоту с пораженного участка сильной струёй воды, а затем нейтрализовать

2% содовым раствором. При сильных ожогах , после выполнения указанных мер,

пострадавшему необходимо оказать медицинскую помощь. При попадании брызг

кислоты в глаза, нужно немедленно обильно промыть глаза чистой струёй воды

и направить пострадавшего в медпункт /23, 28/.

Первая помощь при отравлении состоит в следующем: немедленно вывести

пострадавшего из заражённой зоны на свежий воздух и освободить от

стесняющей его одежды; в зависимости от времени года, укрыть тёплой одеждой

и ни в коем случае не класть на сырую землю, а так же не держать на

сквозняках; предоставить полный покой до прибытия врача /28/.

9.1.2. Метеорологические условия. Вентиляция. Отопление

Абсорбционное отделение, где источником тепла является олеумный

абсорбер, расположенный на открытой площадке. Оптимальные и допустимые

параметры метеорологических условий воздуха ЦПУ представлены в таблице 9.2

/26/.

Таблица 9.2

Значения параметров метеорологических условий для воздуха ЦПУ

|Период |Категория|Температура (С |Относ. |Скорость |

|года |работ | |влаж |движения |

| | | |тость |воздуха |

| | | | |м/с |

| | |Оптим. |Вер. |Ниж |Оп |До |Оп |До |

| | | |гран |гран |ти |пу |ти |пу |

| | | |ица |ица |м |ст |м |ст. |

|Холдный |Лёгкая – |22-24 |25 |21 |40-60 |Не более|0,1 |Не |

| |Ia | | | | |75 | |более |

| | | | | | | | |0,1 |

| | | | | | |Не более| | |

|Тёплый |Лёгкая – |23-25 |28 |22 |40-60 | |0,1 |0,1-0,|

| |Ia | | | | |5528(C | |2 |

| | | | | | |6027(C | | |

| | | | | | |6526(C | | |

| | | | | | |7025(C | | |

| | | | | | |7524(C | | |

| | | | | | |и ниже | | |

В проектируемом отделении основным источником тепловыделения является

абсорбер. Произведём расчёт количества тепла, которое передаётся от

поверхности абсорбера в окружающую среду. Согласно /33/ тепловыделение от

нагретых поверхностей определяется по формуле:

[pic]

где а – коэффициент теплопередачи, Вт/м2*м, а=8,1+0,0045(tнс-tуд); F

–площадь нагретых поверхностей, F=13,686 м2.

Tнс – температура стенки, принимаем температуру наружной поверхности

теплоизоляции Tнс=40(С,

Tуд – удельная температура, принимаем среднюю температуру воздуха

окружающей среды Tуд=21,2(С – для тёплого периода года.

[pic]

[pic]

Максимально возможное количество поступлений SO3 в воздух ЦПУ GВрВ=0,00282

кг/г

Количество подаваемого воздуха считаем по формуле:

[pic]

где С0=0,06*СПДК=0,06, так как СПДК=1.

Кратность воздухообмена:

[pic]

где Vоб - объём ЦПУ.

Для обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий принимаем

проточно-вытяжную вентиляцию. Принимаем водяное отопление радиаторами, при

температуре теплоносителя: воды 80(С /34,35/, центральная.

9.1.3. Характеристика производственного шума и вибрации

Источником шума и вибрации являются насосы, служащие для перемещения

жидкостей. При их работе возникают большие шумовые нагрузки на

обслуживающий персонал. По характеру спектра, создаваемый насосами шум

относится к широкополосному, а по временным характеристикам – к постоянному

шуму, так как уровень звука 8 часовой рабочий день практически не

изменяется /36/. Вибрация от насосов является общей, так как передаётся

через опорные поверхности. Вибрация действует вдоль осей ортогональной

системы координат и относится к третьей категории (технологические

вибрации). Насосы расположены отдельно от основного оборудования, в

помещении. За их работой осуществляется периодическое наблюдение /38/.

Таблица 9.3

Величины параметров вибрации на рабочем месте

|Средне |Допускаемые значения нормирующего параметра |

|геометрииче| |

|ские | |

|частоты | |

|полос Гц | |

| |По виброускорению м/с2 |По виброскорости |

| | |М/с*102 |ДБ |

| |В 1/3 окт |В 1/1 окт |В 1/3 окт |В 1/1 |В 1/1 |

| | | | |окт |окт |

| | | | | | |

|1,6 |0,09 | |0,9 | | |

|2,0 |0,08 |0,14 |0,64 |1,3 |108 |

|2,5 |0,071 | |0,46 | | |

Таблица 9.4

Уровни звукового давления

| |Уровни звукового давления, ДБ в октавных|Уровни звука и |

| |полосах со среднегеометрическими |эквивалентные |

| |частотами в Гц |уровни звука ДБ |

| |Несущие |Наружные |Покрытия|Лестничные клетки |

| |элементы |стены |бесчерда| |

| |зданий | |чные | |

| | | | |Внутренние |Марши и |

| | | | |стены |площадки |

|1 |2 |3 |4 |5 |6 |

| | | | | | |

|III |R15 |RE15 |RE15 |REI45 |R30 |

R-предел несущей способности, E-потеря целостности, I-потеря теплоизоляции

Помещения по взрывоопасности и пожароопасности не классифицируются.

Исполнение электрооборудования влаго-защищённое /40/.

В противопожарных стенах и перегородках, проёмов, которые не могут

закрываться дверями и воротами, для сообщения между смежными помещениями

категорий В, Г и Д в местах этих проёмов предусматриваются открытые (без

дверей и ворот) тамбуры длиной не менее 4 метров, оборудованные установками

пожаротушения на участке 4 метров.

В здании допускается предусматривать лестницы 2ГО типа из вестибюлей до

2ГО этажа. В этом случае вестибюль должен отделяться от коридоров и смежных

помещений с противопожарными перегородками.

Предусматривается со 2ГО этажа пожарная лестница 2ГО типа с уклоном не

более 6:1 шириной 0,7 м. Расстояние наиболее удалённого рабочего места не

должно превышать 25 м. Предусмотрен один эвакуационный выход /37,47/.

Установка обнаружения загораний и оповещения о пожаре представляет собой

комплекс приборов для обнаружения загорания (пожара) и сообщения о месте

его возгорания. В них, как правило, входят извещатель (пожарные датчики),

приёмная станция, устройство питания и линейные сооружения.

У нас работают тепловые извещатели, которые рекомендуют применять в

закрытых помещениях или на открытых установках, где температура окружающей

среды не изменяется в большом диапазоне /48/.

Таблица 9.6

Система оповещения

Тип установки |Тип извещателя |Чувствэлемент |Параметры срабатывания |S

защищаемая извещателем м2 |T, окружающей среды |Относительная влажность

|Габаритные размеры, мм |Масса |Принцип действия и вид испарения | |

ТОЛ-10/100 |

ПОСТ-1 |

Терморезистор |

70С+5С |

25 |

30-(+40) |

80% |

66х56 |

120 |

Тепловой

| |

Здание снабжено внутренним пожарным трубопроводом с внутренним пожарным

краном. Он расположен на высоте 1,35 м. от пола а лестничных клетках у

входов, в коридорах. Пожарный кран снабжается рукавом диаметром 50 мм,

длиной 10 м. Расход воды на работу внутренних пожарных кранов принимается

из условий подачи воды на одну или две струи. Производительность каждой

струи должна быть не менее 2,5 л/с. А так же из первичных средств тушения

пожара относятся ручные химические пенные огнетушители ОХП-10 /49,50/.

Техническая характеристика разрабатываемого аппарата:

Давление в аппарате – атмосферное;

Температура среды – 55(С

Размеры аппарата: d0=370мм, hr=55,5мм, D1=1,120м, D2=1,000м, H2=5,150м,

H3=1,480м (см. раздел 3 дипломного проекта).

Абсорбер изготавливают цельносварной. Так как абсолютное давление в

аппарате 0,1 Мпа < 0,17 Мпа, поэтому на него не распространяются правила

Госгортехнадзора.

Отключение аппарата от технологической схемы происходит во время ремонта

с помощью вентилей, клапанов и заглушек. В данном абсорбере фланцы типа шип-

паз и прокладку из фторопласта /23/.

К автоматизации сушильно-абсорбционного отделения относятся регуляторы

концентрации подаваемой кислоты, которая уменьшается подачей воды в серную

кислоту; поступает из сборника кислоты. Уровень в сборнике кислоты

регулируется уровнемером. Подача продукта на склад готовой продукции

регулируется регулирующим клапаном /2/.

Аппарат монтировали стреловыми кранами на готовый фундамент. Монтаж

трубопроводов (обвязка аппарата) осуществляли после окончательной установки

аппарата. Перед сдачей в ремонт, остановка осуществляется путём перекрытия

подачи газа и кислоты в абсорбер. Его очищают, промывают и обезвреживают

(то есть пропаривают, продувают и т.д.), отключают от действующих

коммуникаций с помощью заглушек. После окончания проветривания нужно

провести анализ проб воздуха, взятых из аппарата. К работам внутри можно

приступать только тогда, когда анализ покажет, что концентрация вредных

газов и паров в ней не превышает предельно допустимых санитарных норм /20/.

Ремонт заканчивается испытанием абсорбера. Перед пуском проверяется

правильность монтажа всех элементов технологической схемы. При этом

наладчики пользуются перечнем объектов, которые подлежат проверке. В

пусконаладочных работах принимают наладчики, эксплутационный персонал,

руководители вводимой в эксплуатацию установки, руководитель предприятия и

проектировщики. Осуществляется наладка технологического и энергосилового

оборудования, КИП. Когда ещё не выполнены электромонтажные работы, т.е. не

подключены электродвигатели, прокрутка механизмов на холостом ходу

проводится с помощью специальной установки, подключаемым к временным

электрическим сетям.

При гидравлическом испытании установка заполняется водой при открытой

воздушке. Появление воды в воздушке свидетельствует о заполнении аппарата.

После закрытия воздушки давление в установке медленно повышают до 0,2 Мпа

(до контрольной величины). При этом давлении аппарат выдерживают 10 минут,

затем давление снижают до рабочего, при котором осуществляется обстукивание

сварных швов молотком и осмотр корпуса /37, 51/.

Согласно нормам все технологические трубопроводы в зависимости от

химического состава передаваемой по ним среды подразделяются на пять групп

(А, Б, В, Г, Д). Внутри каждой группы в зависимости от рабочего давления и

температуры трубопровода делятся на пять категорий (I-V). Так в группу А-I

входят трубопроводы, транспортирующие продукты с токсическими свойствами, в

группу Б-I - Б-IV - трубопроводы, транспортирующие горючие и активные

газы, легковоспламеняющиеся и горючие вещества и так далее.

Прокладка трубопроводов на химических предприятиях может быть подземной

- в проходных каналах (тоннелях), в непроходных каналах и безканальная –

непосредственно в грунте; наземной – на опорах и надземной – на эстакадах,

стойках, кронштейнах, по колоннам и стенам зданий наиболее часто используют

подземную и надземную прокладку, так как срок службы трубопроводов при

такой прокладке больше в 2,5 раза, чем при подземной. Кроме того, при

наземной и подземной прокладке уменьшаются капитальные затраты и

эксплуатационные расходы, обеспечивается возможность постоянного наблюдения

за состоянием трубопроводов, облегчается их монтаж и ремонт.

Прокладка кислотопроводов под землёй запрещается действующими нормами и

правилами.

Минимальная высота прокладки надземных трубопроводов – не менее 2,2 м, а

в местах пересечения с внутризаводскими дорогами и проездами – не менее 4,5

м.

Фланцевые соединения трубопроводов располагают в местах, доступных для

их монтажа и ремонта /9/.

Внутрицеховые трубопроводы пожаро и взрывоопасных производств независимо

от их назначения должны быть заземлены путём присоединения к цеховому

контуру заземления. В целях выравнивания потенциалов – предотвращения

искрения – все трубопроводы расположены в пожаро и взрывоопасных помещениях

параллельно, на растоянии до 100мм один от другого, должны соединяться

между собой металлическими перемычками через каждые 20-25 м. Все

трубороводы подвержены температурным колебаниям в зависимости от времени

года, температуры транспортируемой среды и состояния изоляции. Компенсация

тепловых удлинений трубопроводов достигается устройством трубопроводов с

самокомпенсацией или установкой компенсаторов различных типов /20/.

Для транспортировки олеума применяются бесшовные горячекатанные и

холоднокатанные трубопроводы диаметром более 57мм; для складов кислоты

контактных систем; для транспортирования газа при температуре 450(С –

трубопроводы с диаметром 150 мм. Эти трубопроводы, расположенные в

доступных для обслуживающего персонала местах, а так же для уменьшения

нагрева помещения, покрывают тепловой изоляцией /9, 52, 53/.

Соединения этих труб в кислотопроводах и присоединение их к аппаратам

выполняется сваркой или на фланцах с условным давлением 10 кгс/см2 (по ГОСТ

1255-67). Приварка фланца к трубе производится с двух сторон электродами 7-

42 по ГОСТ 9467-60 /9, 52, 53/.

Таким образом в данном дипломном проекте приведены данные и

рекомендации, при выполнении которых осуществляется нормальный режим работы

оборудования и исключается травматизм производственного персонала.

Список использованных источников

1. Дипломные проекты конструкторского направления, методические указания

по дипломному проектированию. НГТУ, 1998 г.

2. А.Г. Амелин. Производство серной кислоты. М.: Химия, 1967 г.

3. Б.Т. Васин, М.И. Отвагина. Технология серной кислоты. М.: Химия, 1985

г.

4. Технологический регламент производства серной кислоты контактным

способом. Завод им. «Я.М. Свердлова».

5. Каталог. Аппараты мокрой очистки газов. М.: Химия, 1987 г.

6. Д.Г. Пажи, А.А. Корягин, Э.Л. Ламм. Распыливающие устройства в

химической промышленности. М.: Химия, 1975 г.

7. И.Л. Иоффе. Проектирование процессов и аппаратов химической

технологии. Ленинград, Химия 1991 г.

8. В.М. Рамм. Абсорбция газов. М.: Химия, 1966, 1976 г.г.

9. К.М. Малин. Справочник сернокислотчика. М.: Химия, 1971 г.

10. А.М. Прахов, Б.Б. Равикович. Форсунки в химической промышленности. М.:

Химия, 1971 г.

11. К.Ф. Павлов, П.Г. Романков, А.А. Носиков. Примеры и задачи по курсу

процессов и аппаратов химической технологии. Ленинград, Химия 1987 г.

12. Стандарт предприятия. Оформление и составление текстовых документов,

учебных проектов и работ. Методические указания. СТП 4-у/17.05-ГПИ-87.

13. Методические указания для расчёта экономической эффективности,

осуществления природоохранных мероприятий. Дзержинск, 1991 г.

14. Ю.И. Дытнерский, С.З. Коган, Г.С. Борисов и др. Основные процессы и

аппараты химической технологии. М.: Химия, 1991 г.

15. М.Е. Позин. Расчёты по технологии неорганических веществ. М.: Химия,

1977 г.

16. А.Г. Амелин, Е.В. Яшке. Производство серной кислоты. М.: «Высшая

школа», 1974 г.

17. А.Г. Амелин. Технология серной кислоты. М.: Химия, 1983 г.

17. А.К. Касаткин. Основные процессы и аппараты химической технологии.

Госхимиздат, 1961 г.

18. А.А. Лащинский. Конструирование сварных химических аппаратов.

Справочник. М.: Машиностроение, 1981 г.

19. М.Ф. Михалёв, Н.П. Третьяков, А.А. Мильченко. Расчёт и конструирование

машин и аппаратов химических производств. М.: Машиностроение, 1984 г.

20. В.И. Ермаков, В.С. Шеин. Ремонт и монтаж химического оборудования. М.:

Химия, 1981 г.

21. Д.А. Кузнецов. Производство серной кислоты. М.: «Высшая школа», 1968

г.

22. ГОСТ 12.0.003-74. Система стандартов безопасности труда. Опасные

вредные производственные факторы. Классификация. М.: Изд. Стандартов,

1974 г.

23. Материалы преддипломной практики. Основная часть расчётно-

пояснительной записки к проекту.

24. Справочник химика. М.: Химия, 1965 г.

25. СанПиН 2.2.1/2.1.1.567-96. Санитарно-защитные зоны промышленных

предприятии.

26. ГОСТ 12I.005-88. Система стандартов безопасности труда. Общие

санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. М.: Изд.

Стандартов, 1988 г.

27. ГОСТ 12.I.007-76. Система стандартов безопасности труда. Вредные

вещества. Классификация и общие требования безопасности. М.: Изд.

Стандартов, 1976 г.

28. Н.В. Лазарев. Вредные вещества в промышленности. Т. 1-3 Л.: Химия,

1976 г.

29. Вредные химические вещества. Неорганические соединения элементов I-

VIII групп. Справочник под ред. В.И. Филова. Т.I,II. Л.: Химия, 1989

г.

30. Вредные химические вещества. Углеводороды, галогенопроизводные

углеводородов. Справочник под ред. В.И. Филова. Л.: Химия, 1990 г.

31. Средства индивидуальной защиты работающих на производстве. Каталог-

справочник. М.: Промиздат, 1988 г.

32. Средства индивидуальной защиты. Справочник под редакцией С.Л.

Каменского. Л.: Химия, 1989 г.

33. Методические указания по выполнению расчётной части раздела «Охрана

труда» в дипломных проектах. Ч I и II. Горький, Изд. ГПИ им. А.А.

Жданова.

34. Общие правила взрывоопасности для взрывоопасных химических и

нефтеперерабатывающих производств. М.: Металлургия, 1988 г.

35. Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Отопление,

вентиляция и кондиционирование. (СниП 2.04.05-86). Н.: ЦИТП Госстроя

СССР, 1976 г.

36. ГОСТ 12.1.003-83. Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие

требования безопасности. М.: Изд. Стандартов, 1983 г.

37. Г.В. Макаров, А.Я. Васин и др. Охрана труда в химической

промышленности. М.: Химия, 1989 г.

38. ГОСТ 12.1.012-90. Система стандартов безопасности труда. Вибрационная

безопасность. Общие требования. М.: Изд. Стандартов, 1990 г.

39. Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Естественное и

искусственное освещение. (СниП 23-05-95) М.: Минстрой России 1995г.

40. Правила устройства электроустановок (ПУЭ) М.: Энергоатомиздат, 1985 г.

41. И.Я. Пикман. Электрическое освещение взрывоопасных и пожароопасных

зон. М.: Энергоатомиздат, 1978 г.

42. Справочная книга для проектирования электрического освещения. Л.:

Энергия, 1976 г.

43. Статическое электричество в химической промышленности. Под ред. Б.И.

Сажина. Л.: Химия, 1977 г.

44. Инструкция по проектированию и устройству молниезащиты зданий и

сооружений (РД 34.21.122-87) М.: Госстрой, 1968 г.

45. Общесоюзные нормы технологического проектирования. Определение

категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности.

ОНТП 24-86 М.: МВД СССР, 1986 г.

46. Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Противопожарные

нормы. (СниП 2.01.02-85) М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1986 г.

47. Строительные нормы и правила. Производственные здания (СНиП 2.09.02-

85) М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1986 г.

48. Строительные нормы и правила. Пожарная автоматика зданий и сооружений.

(СниП 2.04.09-84) М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985 г.

49. Правила пожарной безопасности при эксплуатации химической

промышленности. (ВМЭ5-79) М.: Химия, 1980 г.

50. А.Н. Баранов, Е.Н. Иванов. Пожаротушение на предприятиях химической и

нефтеперерабатывающей промышленности. М.: Химия, 1979 г.

51. Правила устройства и безопасной работы сосудов, работающих под

давлением. М.: Недра, 1989 г.

52. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих

и сжиженых газов М.: 1989 г.

53. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и

горячей воды. Л.: Госпроматомнадзор (НПОЦКТИ), 1991 г.

54. Методические указания к дипломному проектированию по разделу

«Автоматизация технологического процесса и выбор средств контроля и

регулирования параметров», Дзержинск, 1984 г.

55. Ю.И. Дытнерский, С.З. Коган, Г.С. Борисов и др. Основные процессы и

аппараты химической технологии. М.: Химия, 1991 г.

56. Методические указания по выполнению организационно-экономической части

дипломных проектов для студентов дневной и вечерней формы обучения.

Горький, 1987 г.

57. П.П. Егоров. Гражданская оборона. 1977 г.

58. Методические указания по выполнению раздела Гражданской обороны в

дипломных проектах для студентов специальности 0516. Дзержинск, 1984

г.

Страницы: 1, 2