Производственная практика на «ОАО Беларускабель»

обычно имеет уменьшающуюся глубину, что обеспечивает постепенное сжатие и

уплотнение пористого слоя гранул. Под действием давления расплав частично

заполняет воздушные полости между гранулами, что увеличивает коэффициент

теплопроводности и повышает скорость плавления полимера. Изменение давления

по длине канала шнека зависит от соотношения крутящих моментов, возникающих

на поверхностях шнека и цилиндра.

В конце зоны плавления, когда основная часть канала шнека заполнена

расплавом, слой гранул разрушается на отдельные части и движение полимера

осуществляется за счет вязкого течения. Поскольку частицы твердого полимера

сравнительно невелики, то они не оказывают существенного влияния на

характер течения расплава. Большинство полимеров в вязкотекучем состоянии

обладает адгезией к металлам, поэтому при течении они не проскальзывают

относительно поверхностей каналов. В данном случае слой расплава,

прилегающий к цилиндру, остается неподвижным, а расплав, находящийся около

шнека, вращается вместе с ним. Часть расплава, которая остается

неподвижной, срезается с поверхности цилиндра винтовым выступом нарезки

шнека, вследствие чего по ширине канала возникает перепад давления.

Расплавленная масса проходит через ситосменное устройство,

предназначенное для удаления механических включений, которые могут быть в

сырье. Причем, для лучшей фильтрации массы температура в зонах ситосменного

устройства должна быть выше.

За счет винтовой нарезки вращающегося червяка создается мощное

усилие, которое выдавливает расплав полимера из цилиндра экструдера в

головку, где расположен формующий инструмент (дорн и матрица)

обеспечивающий наложение заданного слоя изоляции (или оболочки) на

токопроводящую жилу.

Инструмент экструдера (дорн и матрица) образует кольцевое отверстие,

размеры и форма которого определяют основные параметры накладываемой

оболочки, и существенно влияет на работу экструдера. От конструкции и

взаимного расположения инструмента зависят плотность наложения материала на

жилу или кабель и качество выпрессовываемой оболочки.

Все типы головок экструдеров можно разделить в зависимости от

направления потока перерабатываемой массы и способа крепления к цилиндру.

По направлению потока массы головки делятся на прямоточные, прямо- и

косоугольные, а по способу крепления к цилиндру экструдера – на резьбовые,

фланцевые на болтах и шарнирно-откидные.

Наибольшее применение в кабельной промышленности получила головка

прямоугольной конструкции, легко доступная для чистки, заправки и контроля

температур, имеющая небольшой размер и массу по сравнению с косоугольной и

малый свободный объем внутри головки.

После выхода из экструдера изолированная жила или заготовка с

наложенным в экструдере покрытием поступает в охлаждающую ванну, состоящую

из одного или нескольких охлаждающих желобов. Длина каждой секции

охлаждающей ванны около 4 м. Секции охлаждающей ванны обычно изготавливают

из коррозионно-стойкой листовой стали и соединяются между собой фланцами.

Секции представляют собой два желоба, вставленных один в другой; по

внутреннему желобу в потоке воды проходит охлаждаемое изделие, наружный

желоб используется для транспортировки воды, поступающей из внутреннего

желоба.

Применяемые тяговые устройства бывают колесного и гусеничного типов.

Тяговое устройство колесного типа состоит из двух шкивов, которое

изолировочная жила или заготовка огибает несколько раз, что увеличивает

силу трения между поверхностью шкивов и кабельного изделия или

полуфабриката. Такие устройства используются при изолировании или

ошлангировании кабельных изделий, имеющих малые диаметры, и при

сравнительно высоких линейных скоростях. Тяговое устройство колесного типа

может иметь также шкивы с трапецеидальным желобом, в который уложен провод.

Кабальные изделия прижимаются к поверхности желоба клиновидным ремнем.

Тяговые устройства гусеничного типа имеют две или три гусеницы,

расположенные в вертикальной или горизонтальной плоскости и движущиеся в

противоположных направлениях. В месте соприкосновения с кабельным изделием

поверх ремней или цепей гусениц имеются эластичные резиновые накладки с

желобообразным профилем для размещения изолированной жилы или заготовки.

Тяговые устройства гусеничного типа предназначены для кабельных изделий

больших диаметров или имеющих малую гибкость.

Экструзионные линии оборудуются различной контрольно-измерительной

аппаратурой. Измерители диаметра бывают контактного и бесконтактного типа.

Контактный измеритель диаметра размещается непосредственно после

охлаждающего устройства, и, как правило, состоит из двух роликов, между

которыми и проходит измеряемое изделие. Широкое применение, особенно при

экструдировании с большими скоростями, получили также бесконтактные

измерители диаметра, которые устанавливаются непосредственно после головки

экструдера. Принцип действия прибора – фотоэлектрический. Сканирующий луч

лазера, ощупывающий поверхность изделия фокусируется в фотощели. Полученная

информация анализируется, и необходимая информация передается к ЭВМ,

воспроизводящим профиль или размер измеряемого изделия /4/.

Необходимым элементом для экструзии профильных изделий из

термопластичного материала — является формующий инструмент. Формующим

инструментом называется узел, имеющий канал, проходя по которому, поток

расплавленного термопласта формируется в изделие заданного профиля.

Формующий инструмент крепится к экструдеру, нагнетающему расплав под нужным

давлением, с требуемой скоростью и температурой.

Головка экструдера представляет собой отдельный сменный узел. В ней

крепятся детали, составляющие непосредственно формующий инструмент.

Головка экструдера предназначена для направления потока пластмассы к

устанавливаемому в ней инструменту – дорну и матрице. При этом в кольцевом

зазоре между дорном и матрицей давление должно быть всюду одинаковым. Все

типы головок экструдеров можно разделить в зависимости от направления

потока перерабатываемой массы и способа их крепления к цилиндру.

По направлению потока массы головки делятся на прямоточные, прямо-

и косоугольные, а по способу крепления к цилиндру экструдера – на

резьбовые, фланцевые на болтах и шарнирно-откидные.

Прямоугольные головки применяют чаще, так как они наиболее удобны в

эксплуатации, их легко выполнить откидными, что обеспечивает смену

формующего инструмента, фильтрующих сеток и решеток. При применении

прямоугольных головок, в которых угол между осью червяка и жилы заготовки

составляет 90(, проще производить чистку червяка и головки. Схема

прямоугольной головки представлена на рис. 2.2. Однако в прямоугольной

головке поток перерабатываемого материала испытывает поворот на 90(, что

осложняет центровку изоляции.

Ось косоугольной головки экструдера расположена по отношению к оси

червяка под углом 40-60(. Это позволяет уменьшить угол поворота расплава.

Однако косоугольные головки имеют увеличенный объем, так же как и

прямоугольные, они должны быть откидными для удобства в эксплуатации. Схема

косоугольной головки представлена на рис.2.3.

Прямоугольная головка

[pic]

1-дорн, 2-матрица, 3-перерабатываемый материал, 4-червяк, 5-цилиндр,

6-токопроводящая жила или заготовка

Рис. 2.2

Косоугольная головка

[pic]

1—дорн, 2—матрица, 3—перерабатываемый материал, 4—червяк, 5—цилиндр,

6— токопроводящая жила или заготовка

Рис. 2.3

В прямоточной головке поворота потока расплава не происходит, поэтому

достигается равномерное по толщине наложение покрытия. Но чистка головки

усложняется, так как дорн находится на вращающемся червяке. Поэтому

прямоточные головки применяются в том случае, когда отверстие в дорне не

требуется (производство трубок, нитей и т.п.). Схема прямоточной головки

представлена на рис.2.4.

В производстве проводов и кабелей применяют два способа наложения

полимерных покрытий на заготовку: плотное (с обжатием под давлением) и

свободное (трубкой). Схемы наложения покрытий показаны на рис. 2.5.

Первый способ позволяет получить покрытие, плотно охватывающее

заготовку, с минимальными воздушными зазорами между заготовкой и покрытием;

вытяжка и, следовательно, ориентация минимальны, что обеспечивает также

относительно небольшую усадку и минимальные относительные перемещения

элементов кабеля на концах при циклических изменениях температуры.

Прямоточная головка

[pic]

1—дорн, 2—матрица, 3—перерабатываемый материал, 4 – червяк, 5—цилиндр,

6— токопроводящая жила или заготовка

Рис. 2.4

Применение свободного наложения позволяет снизить расход материала

при негладкой поверхности заготовки, существенно облегчает центровку и

заправку заготовки в дорн, так как зазор между заготовкой и дорном может

быть больше, чем при первом способе. Так как по второму способу необходима

значительная вытяжка экструдата, то возрастает ориентация и, следовательно,

усадка, однако скорость прохождения расплава в формующей части инструмента

ниже, чем скорость отвода провода, что увеличивает производительность

переработки материалов с низкой критической скоростью сдвига.

К недостаткам этого способа относится то, что расплавы ряда полимеров

имеют недостаточную способность к вытяжке, особенно при наличии в материале

посторонних гелеобразных включений, агломератов наполнителя, которые

приводят при высокой вытяжке к появлению точечных разрывов и даже к полному

обрыву трубки при ее вытяжке.

Схемы наложения полимерных покрытий

[pic]

а - плотное наложение, б - свободное наложение, 1-дорн, 2-матрица, 3-

заготовка, 4 - расплав

Рис. 2.5

Варианты технологического инструмента приведены на рис. 2.6. Дорн

служит для ввода заготовки в формующую головку и точного направления ее в

матрицу. Он должен обеспечивать концентрическое положение заготовки в

матрице, что требует минимального зазора между заготовкой и цилиндрической

частью дорна, но одновременно свободное и равномерное без рывков введение

заготовки в матрицу. Кроме того, при большом зазоре возможно проникновение

расплава в дорн, что исключает возможность нормального ведения

технологического процесса /4/.

Варианты технологического инструмента

[pic]

[pic]

а - дорн для плотного наложения, б - дорн для свободного наложения, в –

матрица, г - вставка с наконечником из твердого сплава; д - матрица с

конической формующей частью

Рис.2.6

2.4. Обслуживание и ремонт оборудования

Рабочим, осуществляющим обслуживание и уход за установкой, следует

особенно обращать внимание на следующие источники опасности:

1.При нормальной работе.

1.1. Во время процесса пуска запрещено находиться перед фланцем

машины и перед формовочным инструментом. Во время работы машины следует по

возможности избегать нахождение перед машиной, так как из нее выходит

горячая пластмасса.

2. Соприкасаться с формовочным инструментом, с фланцем и его

окрестностью и со шнеком разрешается только в асбестовых

рукавицах.

3. Необходимо быть осторожным при переработке ПВХ, так как при

местном перегреве выделяются пары соляной кислоты. Следует сразу

выключить обогрев и охладить вентиляторами. Следует предпринять

меры защиты от коррозии.

2.При пуске в ремонтном режиме.

2.1.Монтаж и демонтаж шнека должен производиться двумя рабочими. При

демонтаже следует использовать вспомогательные средства, поставляемые

вместе с машиной, а также следует носить асбестовые рукавицы.

2.2.Демонтированный шнек должен транспортироваться таким образом,

чтобы остаточная горячая вода не смогла вылиться из трубы охлаждения.

Ремонты в электрической части должны быть проведены только

специалистами.

2.3.1 Виды ремонта

Организация ремонтных работ в значительной мере зависит от принятого

метода ремонта. Различают следующие методы: индивидуальный, узловой и

поагрегатный.

Индивидуальный метод ремонта характеризуется тем, что детали и узлы,

снятые при разборке с машины, после исправления ставят на ту же машину (за

исключением оказавшихся негодными и замененных новыми). Таким образом, при

индивидуальном методе ремонта детали и узлы не обезличиваются.

Этот метод имеет существенные недостатки: длительность простоя

оборудования в ремонте, ограниченная возможность механизации работ и

применения передовой технологии, высокая себестоимость ремонта.

Длительность простоя вызывается необходимостью восстановления деталей

после разборки машины. Детали ремонтируют или изготавливают в

индивидуальном порядке, и это ограничивает возможность механизации работ.

При сборке машины значителен объем точных пригоночных работ, для выполнения

которых необходимо иметь в ремонтной бригаде слесарей высокой квалификации.

При индивидуальном методе затруднены правильная организация и четкое

планирование работ, вследствие чего загрузка рабочих ремонтной бригады

неравномерна в течение рабочего дня. Длительный простой оборудования в

ремонте уменьшает фонд времени работы оборудования.

Индивидуальный метод применяется на вновь осваиваемых заводах, а

также для ремонта машин, имеющихся на предприятии в небольшом количестве:

вальцев, каландров, мощных гидравлических прессов, пропиточных машин.

Узловой метод ремонта характеризуется тем, что разборку машины

производят в основном узлами и частично деталями. Узлы и детали, снятые с

машины, отправляют в специализированные мастерские ремонтно-механического

цеха на проверку и восстановление, а на их место устанавливают заранее

заготовленные, пригнанные и обкатанные новые или отремонтированные узлы и

детали. Таким образом, при узловом методе ремонта основные узлы и детали

обезличиваются.

Узловой метод имеет следующие преимущества перед индивидуальным:

снижение длительности простоя оборудования в ремонте, возможность

механизации работ, упрощение характера ремонтных работ, улучшение качества

и снижение себестоимости ремонта.

Преимущества узлового метода объясняются следующими обстоятельствами:

ремонт и изготовление деталей и узлов производятся заранее, что исключает

простой ремонтной бригады из-за их отсутствия; при сборке машины и

установке узлов и деталей на место требуется лишь незначительная их

пригонка; упрощаются регулирование и наладка оборудования; для выполнения

ремонтных работ требуются менее квалифицированные рабочие; создается

возможность широкой механизации ремонтных работ.

Проведение узлового метода ремонта обеспечивает высокие технико-

экономические показатели ремонта. Этот метод особенно эффективен для

ремонта однотипного оборудования цехов по переработке пластических масс и

резины: гидравлических прессов, литьевых и экструзионных машин, насосов,

автоматов для механической обработки и других машин.

Взаимозаменяемыми узлами в экструзионных машинах могут быть

следующие: маслонасосы, цилиндры в сборке, редукторы загрузочной воронки,

вариаторы тянущего устройства, уплотнительные устройства шнека, шнек.

На складе следует иметь запас необходимых для ремонтов узлов, который

пополняется снятыми с машин и затем отремонтированными узлами.

При узловом методе восстановление, пригонка и приработка заменяемых

узлов и механизмов машин производятся на участках РМЦ, оснащенных

специальными станками, стендами и приспособлениями. Специализация работ

дает возможность применения принципов поточной организации и технологии

ремонта, обеспечивающих высокую производительность и высокое качество

ремонтных работ. При такой организации работ на долю ремонтных бригад

остается разборка оборудования, установка заменяемых узлов на ремонтируемые

машины и их наладка.

Этот прогрессивный метод имеет предпосылки для широкого применения

при ремонте однотипного оборудования заводов переработки пластмасс и

резины.

Поагрегатный метод ремонта заключается в том, что машина, подлежащая

ремонту, снимается с основания и перемещается в ремонтно-механический цех,

на участок специализированного ремонта. Поагрегатный ремонт особенно

эффективен экономически, если на рабочее место снятой для ремонта машины

устанавливают резервную, а отремонтированную затем сдают в резерв. В этом

случае простой машины в ремонте почти не отражается на производственной

мощности цеха.

Поагрегатный метод применим при капитальном ремонте однотипного мало-

и среднегабаритного оборудования.

Работой бригад, участков и отделений РМЦ руководят мастера и

бригадиры. Численность рабочих и штат мастеров зависит от состава

подразделений, оснащенности цеха станками и оборудованием, а также от

объема выполняемых работ.

Для поддержания оборудования в рабочем состоянии проводятся ремонты:

текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт проводят через 1-3 месяца с остановкой оборудования на

незначительное время. Он сопровождается частичной разборкой узлов, смазкой

вращающихся элементов, чисткой оснастки и т.д. Проверяется электроника

оборудования, устраняются заусенцы и царапины на трущихся узлах. После

сборки оборудование проверяют на холостом ходу.

Средний ремонт проводят раз в полгода или в год. Во время среднего

ремонта производят неполную разборку машины с промывкой и чисткой деталей и

узлов. Детали осматривают, а обнаруженные дефекты вносят в ведомость.

Обычно изношенные детали заменяют на новые, но при возможности

реконструируют их.

Капитальный ремонт предусматривает восстановление паспортных данных

машины. Он предусматривает остановку машины на длительное время. В ходе

капитального ремонта разбирают все изношенные детали и узлы, большинство из

которых заменяется новыми. При сборке проверяют: монтаж и настройку

пневмосистемы, взаимодействие узлов и деталей машины. Проверяют состояние

фундамента, подтягивают фундаментные болты, восстанавливают окраску машины,

производят испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой с проверкой

паспортных данных.

2.3.2. Действия машиниста экструдера на различных этапах производства

Условно можно выделить три этапа в организации производства

экструзионных изделий. Первый этап - создание и подготовка материальной

базы производства. Это наладка и пуск вновь устанавливаемого оборудования

(или оснастки), а также оборудования (или оснастки) после ремонта. Второй

этап - отработка технологического режима или уточнение отдельных параметров

режима, разработка регламента производства. Третий этап - управление

производством при отлаженном технологическом процессе.

Рассмотрим подробнее действия машиниста экструдера на каждом этапе.

Существуют определенные отличия при пуске оборудования в зависимости

от того, пускается ли оборудование впервые (новое оборудование) или после

капитального ремонта; после среднего, текущего или аварийного ремонта;

после очередной (плановой) остановки в связи с переходом на другой тип

изделий (например, новый типоразмер кабеля), чисткой или сменой оснастки,

остановкой оборудования на праздничные или выходные дни; при переходе на

новую партию сырья.

В первом и втором случаях пуск оборудования сочетается с его

испытанием и приемкой, которые проводятся в обязательном присутствии

ответственных специалистов, монтировавших (или ремонтировавших)

оборудование, и инженера-технолога, который руководит испытанием. Машинист

экструдера в данном случае в основном выполняет по указанию технолога ряд

последовательных операций, предусмотренных программой испытаний. Цель

испытаний - проверить, соответствуют ли технологические параметры

оборудования паспортным данным.

Перед первым пуском экструдера (или после ремонта с извлечением

червяка) необходимо опробовать оборудование на холостом ходу, т. е. без

материала, и проверить при этом исправность показывающих и регистрирующих

приборов. Затем, подавая в экструдер материал с определенными свойствами,

следует постепенно повышать частоту вращения червяка, увеличивая скорость

каждый раз на 10-15 об/мин, измеряя одновременно потребляемую мощность,

температуру и производительность. Проработав длительное время, следят за

колебаниями нагрузки, температуры, давления и производительности при

постоянной частоте вращения червяка.

В третьем и четвертом случаях машинист экструдера пускает

оборудование самостоятельно и приступает к работе после достижения заданных

значений температур в зонах цилиндра и головки экструдера. Четвертый случай

отличается от предыдущих тем, что оборудование останавливается на короткий

период, в течение которого температура изменяется незначительно. Основная

задача машиниста экструдера - быстрее очистить машину и перейти к выпуску

продукции из новой партии материала (при этом количество отходов должно

быть минимальным).

Для соблюдения элементарных правил безопасного и безаварийного пуска

оборудования машинист экструдера должен в определенной последовательности

проверить:

-плотность прилегания нагревателей к поверхности цилиндра и головки и

термопар в гнездах (неплотное прилегание может привести к неправильным

показаниям приборов и, тем самым, к искажению автоматической регулировки

температур в процессе экструзии);

-показания приборов;

-правильность работы регулирующих приборов;

-действие регулировочно-запорных кранов и исправность подачи воды к

загрузочной части цилиндра, червяка, к охлаждающему и калибрующему

устройствам;

-исправность подачи сжатого воздуха;

-наличие сырья и его соответствие паспортным данным.

Машинист экструдера должен включать двигатель вращения червяка после

того, как установился температурный режим, во всех зонах цилиндра

экструдера формующей головки. Частоту вращения червяка увеличивают

постепенно и при этом наблюдают по амперметру за нагрузкой на двигатель и

за давлением. При перегрузке машину останавливают и корректируют

температурный режим.

При пуске экструдера не допускается стоять лицом перед фронтом

головки; экструдат надо принимать в перчатках.

При отработке технологического режима, доля участия машиниста

экструдера зависит от уровня его квалификации. Успех каждого последующего

этапа зависит от критического анализа результатов предыдущего. Цель

отработки - уточнить оптимальные значения отдельных параметров

технологического процесса, обеспечивающие в конкретных условиях данного

производства (т. е. при определенной марке полимера, для каждого типа

оборудования и его состояния) максимальную производительность агрегата или

линии при хорошем (регламентированном) качестве готового изделия.

На крупных предприятиях с однотипным оборудованием оптимальные режимы

обычно отрабатывают в экспериментальной лаборатории на аналогичных машинах.

Эту работу под руководством технологов проводят опытные машинисты

экструдера лаборатории. На более мелких производствах эти работы проводят

непосредственно на цеховом оборудовании квалифицированные машинисты

экструдера производственных смен.

Достигнутые оптимальные результаты фиксируют в технологических

картах. В них подробно расписывают технологические условия и режим

производства. Руководствуясь этими картами, машинист экструдера в

каждодневной работе в аналогичных условиях быстро выводит оборудование на

оптимальный технологический режим.

Выпуск партии готовых изделий начинается с момента достижения

заданных параметров технологического режима. На этом (основном) этапе

производства машинист экструдера является главным действующим лицом,

самостоятельно и оперативно принимает необходимые решения, управляет

агрегатом и процессом, отвечает за эксплуатацию оборудования, количество и

качество изготовленных изделий.

При работе на экструдере машинист экструдера должен обращать особое

внимание на следующие факторы:

-чистоту рабочего места, т. к. попадание в экструдер посторонних

включений может резко снизить качество готовых изделий, привести к

повреждению и выходу из строя машины, засорению фильтрующих сеток;

-уровень материала в загрузочном бункере экструдера по мере

необходимости пополнять его (при отсутствии автоматической загрузки);

-циркуляцию охлаждающей воды;

-показания приборов - делать соответствующие записи в сменном

технологическом журнале;

-качество (внешний вид и т. п.) получаемого изделия - периодически

проверять размеры изделия; при обнаружении дефектов внешнего вида или

размерных отклонений машинист экструдера принимает неотложные меры к их

устранению.

Машинист экструдера обязан собирать отходы в специальную

закрывающуюся тару; отходы в виде крупных кусков первоначально измельчают с

помощью механических пил или ножниц. Для более мелкого дробления отходов

можно использовать роторные измельчители типа ИПР. Полученная крошка

гранулируется и может перерабатываться повторно в изделия неответственного

назначения.

Машинист экструдера обязан доложить мастеру или технологу обо всех

обнаруженных неполадках технологического процесса и различных видах брака

готовой продукции.

Машинист экструдера предъявляет к сдаче готовую продукцию, маркирует

ее; ведет учет материального баланса процесса, количества выработанной

продукции, израсходованного материала и делает запись в сменном журнале. В

конце смены в этом же журнале подводит итог работы оборудования; отмечает

неполадки и принятые меры по их устранению; делает необходимые замечания

сменщику и дежурному персоналу.

Число машинистов экструдера, занятых в смене, зависит от следующих

факторов: объема (количества и ассортимента) изготавливаемых изделий;

величины и стабильности ассортимента и числа переналадок оборудования;

количества однотипного оборудования, мощности оборудования, степени

механизации производства; системы организации труда.

Исходя из объема работ и конкретных обстоятельств наряду с

машинистами экструдера в состав смены входят начальник смены, мастер,

бригадир или старший машинист экструдера, который исполняет повседневные

административные обязанности и решает текущие организационно-технические

вопросы. Кроме того, в состав смены могут входить помощник машиниста

экструдера или вспомогательные рабочие для подсобных работ.

В условиях непрерывной работы, например при производстве труб малых

типоразмеров, один машинист экструдера может управлять двумя-тремя и более

агрегатами. При изготовлении труб средних типоразмеров (на экструдерах с

диаметром червяка 90-115 мм) один машинист экструдера может обслуживать

несколько машин. Для обслуживания крупных экструдеров иногда необходимо

участие нескольких машинистов экструдера, что объясняется сложностью пуска

и переналадки такого оборудования.

2.3.3. Техническая документация

Перед освоением массового производства изделий нового вида или из

новых полимерных материалов необходимо предварительно получить опытное

изделие. Работу выполняют под руководством технолога цеха мастер или

работники лаборатории. Результаты работы заносят в контрольную карту, в

которой отмечаются тип оборудования, конструкция головки и червяка, система

охлаждения, оптимальные параметры технологического режима, специфические

особенности экструзии материала, характеристика готового изделия.

Контрольная карта используется для составления карты технологического

процесса, которая обычно находится на рабочем месте и должна отражать

характеристику материала, готового изделия, оборудования, параметры

технологического процесса, включая режимы охлаждения и приема готового

изделия.

При массовом производстве изделий ответственного назначения

рекомендуется составлять единый документ - регламент производства,

представляющий собой свод всех основных правил и законов, а также

необходимых приемов и сведений, знание и соблюдение которых обеспечивает

безаварийное и безопасное ведение процесса и получение качественной

продукции. Обычно такой регламент содержит следующие разделы: общая

характеристика производства; характеристика изготовляемых изделий;

характеристика исходных материалов; описание технологического процесса;

нормы технологического режима; возможные неполадки, их причины и способы

устранения; нормы расхода сырья и энергоресурсов; контроль производства;

основные правила безопасного ведения процесса; отходы производства, сточные

воды и выбросы в атмосферу; перечень обязательных инструкций; материальный

баланс; технологическая схема производства; спецификация основного

технологического оборудования /7/.

2.5. Технологические выбросы завода

ОАO “Беларускабель” расположен в черте города Мозыря на берегу реки

Припять.

На севере, востоке, западе, юго-западе и северо-западе от предприятия

находится овраг.

На юго-востоке – типография и хлебозавод.

На юге – авторемонтный завод.

На северо-востоке – овраг и река Припять.

Санитарно-защитная зона для данного предприятия составляет 100

метров.

Детские учреждения, зоны отдыха и жилой сектор в пределах санитарно-

защитной зоны отсутствуют.

Мозырский завод “ Беларускабель ” специализируется на производстве

авиационных и монтажных проводов, кабелей внутренней связи, товаров

народного потребления.

Для обеспечения выпуска продукции на предприятии организованы

следующие основные цеха:

-цех№ 1;

-цех№ 2;

-цех товаров народного потребления.

Цех№ 1.

Технологический процесс производства проводов и кабелей

осуществляется в несколько стадий:

1. Волочение.

При волочении используют эмульсию, которую приготавливают и хранят в

цехе. Состав эмульсии: мыло хозяйственное, масло или рапсовое или

подсолнечное, сода и вода. При этом в атмосферу выделяется натрия

гидроокись.

2. Отжиг проволоки в печах при температуре 250-550°С В атмосферу

выделяется диоксид азота и углерода оксид.

3. Скрутка токопроводящей жилы.

4. Наложение ПЭ или ПВХ изоляции, которая проводится на экструзионных

прессах различных марок.

Основным сырьем, используемым на производстве, является ПЭ марок 102-

10К, 153-10К и пластикат ПВХ марки 0-40. Также при наложении двойной

изоляции используют тальк.

В атмосферу выделяются следующие загрязняющие вещества: ацетальдегид

углерода оксид, уксусная кислота, водород хлористый, формальдегид и пыль

талька. На некоторых прессах, помимо основного сырья, используют битум для

заполнения кабеля связи. В атмосферу выделяется углеводороды предельные.

5.Перемотка на перемоточных станках и испытания готовой продукции на

аппаратах ЗАСИ (звуковой аппарат сухого испытания). В атмосферу выделяется

озон и диокись азота.

Цех№ 2.

Технологический процесс производства проводов и кабелей

осуществляется в несколько стадий:

1.Волочение.

При волочении используют эмульсию, которую приготавливают и хранят в

цехе. Состав эмульсии: мыло хозяйственное, масло или рапсовое или

подсолнечное, сода и вода. При этом в атмосферу выделяется натрия

гидроокись.

2. Лужение.

Процесс происходит в лудильных ваннах с использованием олова или

оловянно-свинцового припоя. В атмосферу выделяется свинец.

3. Тростка нити.

При этом в воздушную среду выделяется пыль стекловолокна. Выделяемая

пыль очищается с помощью пылеосадочных камер. Средняя степень очистки

51,6%.

4. Обмотка токопроводящей жилы.

При работе обмоточных машин в атмосферу выделяется пыль

стекловолокна. Очистка выделяемой пыли осуществляется с помощью

пылеосадочной камеры.

5.Наложение изоляции на экструзионных линиях из

термостабилизированного ПЭ и ПВХ пластиката.

Для наложения двойной изоляции применяется тальк. В атмосферу

выделяются следующие загрязняющие вещества: ацетальдегид, оксид углерода,

уксусная кислота, хлористый водород, формальдегид и пыль талька.

6. Облучение авиапроводов на ускорителях электродов.

Облучение происходит в каньоне. Это подвальное помещение, где

находится реактор. В помещении соблюдаются определенный микроклимат.

Источником загрязнения атмосферы является труба диаметром d=2,1м и высотой

H=45м. В процессе работы выделяется озон и диоксид азота.

7.Наложение фторопластовой изоляции на экструзионных линиях.

В атмосферу выделяется фтористый водород.

8.Наложение экрана методом оплетки.

9.Перемотка и испытание проводов.

На данной стадии техпроцесса в атмосферу выделяется озон и диоксид

азота.

Цех ТНП.

Цех выпускает шнуры, крышки, детские игрушки, воронки, решетки для

раковин и другие товары народного потребления.

Основное сырье: ПП пониженной горючести, ПВХ пластикат, и для

некоторых видов изделий используют полистирол ударопрочный.

При производстве армированных шнуров в атмосферу выделяются свинец и

хлористый водород, формальдегид, ацетальдегид, уксусная кислота, стирол,

бензол, этилбензол, толуол.

При испытании готовой продукции в атмосферу выделяются диксид азота и

озон.

Товары народного потребления изготавливают на ТПА

(термопластавтоматах). В атмосферу выделяется: ацетальдегид, оксид

углерода, уксусная кислота, хлористый водород.

Характеристика очистного оборудования, позволяющего уменьшить выбросы

вредных веществ в атмосферу.

На предприятии насчитывается 7 единиц пылегазоочистного оборудования.

Метод очистки- сухие пылеуловители (циклоны, пылеосадочные камеры, ЗИЛ),

которые указаны в таблице 2.3.

Таблица 2.3.

Пылегазоочистные аппараты

|Тип аппарата |К-во |К-во |Вещество, по которому|Средняя |

|пылегазоочистки |аппара-т|источников|проводится очистка |эксплуатационная |

| |ов,шт |выбросов | |степень очистки, %|

|Пылеосадочная |3 |3 |Пыль стекловолокна |51,6 |

|камера | | | | |

|Циклон ЦН-11 |3 |3 |Пыль неорганическая с|80 |

| | | |содержанием Si02 | |

| | | |20-70%. | |

| | | |Пыль древесная | |

| | | | |86,5 |

|ЗИЛ-900 |1 |1 |Пыль неорганическая с| |

| | | |содержанием Si02 |80 |

| | | |20-70% | |

|ИТОГО: |7 |7 | | |

Согласно оценкам, полученным в результате испытаний, эксплутационные

параметры работы пылегазоочистных установок находятся в пределах

нормативных требований.

Система контроля за соблюдением нормативов ПДВ на предприятии

вводится приказом директора при наличии разрешения на выброс. Приказ должен

определить должностное лицо, ответственное за:

-организацию и проведение инструментальных замеров;

-наблюдение за режимом работы источников выделения вредных веществ в

атмосферу в режиме, не превышающем установленного значения ПДВ;

-исправное состояние источников выбросов;

-проведение работы по пересмотру значений ПДВ по истечении

установленного срока действия ПДВ, а также в случае количественного и

качественного изменения выбросов вредных веществ.

Контроль за соблюдением нормативов ПДВ на предприятии проводится в

соответствии с “Типовой инструкцией по организации системы контроля”

службами самого предприятия или специализированными организациями на

договорных началах.

Контроль за соблюдением нормативов ПДВ на предприятии подразделяется

на следующие виды:

-контроль непосредственно на источниках выбросов веществ;

-контроль за фактическим загрязнением атмосферы на специально

выбранных точках.

При этом используются методы прямых измерений, к которым относятся

инструментальные методы, инструментально-лабораторные и индикаторные.

Данные методы являются основными для предприятия и заключаются в

определении фактического количества выбрасываемых в атмосферу загрязнений

на основе измерений их концентраций и объемного расхода смеси, выходящие

после газоочистных установок или устьев источников и сопоставления

фактических величин выбросов с установленными значениями ПДВ.

Контролю подлежат выбросы всех стационарных источников загрязнения

атмосферного воздуха, при этом к числу обязательно контролируемых веществ

относятся:

-вещества, вносящие наибольший вклад в загрязнение воздуха;

-основные вредные вещества: двуокись серы, оксида азота, оксид

углерода, пыль;

-вещества, источники выделения которых оборудованы

пылегазоулавливающими установками;

-вещества, выброс которых изменился в связи с увеличением

технологической нагрузки оборудования;

-специфические вредные вещества, среднегодовые концентрации по

которым превышают среднесуточные ПДК.

На предприятии имеется устройство для многократного использования

технической воды.

В цехе№ 2 расположена насосная установка, состоящая из 2-х насосов

мощностью 55 кВт. Эта установка предназначена для подачи оборотной воды на

технологические нужды. На насосы вода поступает из резервуара объемом 100

м[pic]. Из цеха№ 1 насосом из промежуточного резервуара оборотная вода

подается на градирню. Из цеха№ 2 вода самотеком также поступает на

градирню. Таким образом, осуществляется круговорот технической воды.

2.6. Генеральный план предприятия. Противопожарные мероприятия

Генеральный план ОАО «Беларускабель» представлен в приложении 4.

Генеральный план – это план перспективного развития площадки

Страницы: 1, 2, 3