Рефераты

Главная

Иностранные языки

Инвестиции

Зоология

Журналистика

Режущий инструмент

Реклама и PR

Ресторанно-гостиничный
бизнес бытовое обслуживан

Римское право

Русский язык культура речи

Политика выборы власть

Политология политистория

Право

Юридическая психология

Финансы деньги и налоги

Философия

Теория организации

Теплотехника

Технология

Товароведение

Финансовые науки

Управленческие науки

Строительные науки

Авиация и космонавтика

Административное право

Безопасность
жизнедеятельности

Рефераты по рекламе

Рефераты по физике

Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ДИМИТРОВГРАДСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ, УПРАВЛЕНИЯ И ДИЗАЙНА

УЛЬЯНОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА МОЩНОСТЬЮ 6 (ШЕСТЬ) ЧЕСАЛЬНЫХ

АППАРАТОВ ПО ВЫПУСКУ АППАРАТНОЙ ПРЯЖИ ДЛЯ ИЗДЕЛИЯ АРТ. 3691

Выполнил:студент гр. ТТ-41

Бочкарев Н.А.

Руководитель: Ноздрина Н.А.

ДИМИТРОВГРАД 1999

Содержание

ЗАДАНИЕ 3

1. Характеристика тканей, пряжи и сырья 4

1.1. Характеристика тканей 4

1.2. Характеристика пряжи и ровницы 6

1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси 7

2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности

смеси. 7

2.1. Выбор тонина и длины химических волокон 7

2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси 8

3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства

аппаратной пряжи 9

3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей 10

3.2 Отходы в кардочесании и прядении 10

4.Расчет часовой выработки пряжи 11

5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья

расходуемого со склада и эмульсии. 15

6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по

переходам производства. 21

6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти 21

6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов 21

от трудноотделимых растительных примесей 21

6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон 22

6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания 23

6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы 24

7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение

технологического оборудования. 25

7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов 25

7.2 Размещение технологического оборудования 26

Приложение 1 27

Приложение 2 28

Приложение 3 29

Приложение 4 30

Приложение 5 31

Приложение 6 32

Приложение 7 33

Приложение 8 34

Приложение 9 36

Список литературы 37

ЗАДАНИЕ

Необходимо спроектировать прядильное производство мощностью шесть чесальных

аппаратов по выпуску аппаратной пряжи для изделия с артикулом 3691 (драп

молодежный).

1. Характеристика тканей, пряжи и сырья

1.1. Характеристика тканей

Таблица 1.1

Характеристика тканей (технические условия на ткань)

|п/п |и его размерность | | |

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Наименование ткани |Драп молодежный |3691 |

|2. |Поверхностная плотность, г/м2 | |524 |

|3. |Ширина ткани, см |Н |142 |

|4. |Содержание шерстяного | | |

| |волокна, % | |95 |

Для получения готовой ткани с заданными свойствами заранее

разрабатывают заправочный расчет суровой ткани. Техническое условие и

заправочные расчеты являются исходной технической документацией, на основе

которой осуществляется дальнейший технологический расчет. Заправочный

расчет связывает воедино заправочные параметры с технологическими

свойствами сырья.

Заправочные показатели суровой ткани рекомендуется представить в

форме таблицы 1.2.

Таблица 1.2

Заправочные показатели суровой ткани

|п/п |и его размерность | | |

| | | |А |

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Заправочная ширина ткани по |в |216 |

|2. |Число нитей в основе | | |

| |Основных |no |3584 |

| |Кромочных |nк |24 |

|3. |Число уточных нитей на 1 м |nу |1800 |

|Продолжение таблицы 1.2 |

|4. |Линейная плотность нитей, текс | | |

| |Основных |То |100 |

| |Кромочных |Тк |100 |

| |Уточных |Ту |100 |

|5. |Уработка основы в ткачестве, |А | |

| |% длины основы | |8,5 |

|6. |Усадка (-) или притяжка (+) |( d | |

| |суровой ткани в отделке, % | |-15 |

|7. |Снижение массы суровой ткани |С | |

| |в отделке, % | |19 |

|8. |Масса погонного метра готовой |Q | |

| |ткани, г | |743,80 |

Взаимосвязь между основными заправочными показателями суровой ткани

проверяется по следующей балансовой формуле

Мс = Мо + Мк + Му

(1.1)

где Мс – масса суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани,

г; Мо – масса основной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м.

готовой ткани, г; Мк – масса кромочной пряжи в суровой ткани, расходуемой

на 1 пог. м. готовой ткани, г; Му – масса уточной пряжи в суровой ткани,

расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г.

Используя данные таблиц 1.1 и 1.2 рассчитывают основные заправочные

показатели:

Мс =

[pic]= 921,3 (1.2)

Мо+к =

[pic]= 463,9 (1.3)

Му =

[pic]=457,4 (1.5)

где: ( - выход готовой ткани из суровой по массе

( = [pic]=

0,81 (1.6)

( - выход готовой ткани из суровой по длине

( =

[pic]=0,85 (1.7)

( - коэффициент уработки основы в ткачестве

( =

[pic]=0,915 (1.8)

Подставляя соответствующие данные заправочного расчета в формулы (1.2

( 1.8), устанавливают наличие равенства между правой и левой частями в

уравнении (1.1).

921,3=463,9+457,4

равенство соблюдается

1.2. Характеристика пряжи и ровницы

В связи с большим ассортиментом суконных тканей и сырьевого их

состава на аппаратную пряжу для ткацкого производства не разработаны

государственные стандарты. Поэтому на каждом предприятии применительно к

тканям разрабатывают технические условия на пряжу, удовлетворяющие

требованиям, предъявляемые к тканям.

Таблица 1.3

Технические требования к пряже

|№ |Наименование показателя и его размерность |Значение показателя|

|п/п | | |

|1 |2 |3 |4 |

|2. |Линейная плотность пряжи, текс |100 |100 |

|3. |Допускаемые отклонения кондиционной линейной | | |

| |плотности от номинальной, % |5 |5 |

|4. |Сорт пряжи |I |I |

|5. |Разрывная нагрузка одиночной нити, не менее: | | |

| |абсолютная, сН |8,5 |8,5 |

|6. |Удлинение, % |34,56 |34,56 |

|7. |Допускаемое отклонение коэффициента крутки, % не |10 | |

|10. |Нормированная (кондиционная) влажность пряжи, % |15 |15 |

|11. |Содержание жира в пряже, % не более |6 |6 |

Таблица 1.4

Технические требования к аппаратной ровнице

|№ |Наименование показателей |Значение |

|п/п | |Показателей |

|1. |Линейная плотность ровницы, текс |200 |200 |

|2. |Допустимое число средних мушек в 1 г ровницы |28 |28 |

|3. |Коэффициент вариации ровницы (общий) по массе | | |

| |длиной: 30 мм |12,1 | |

| |100 мм |9,4 | |

| |1000 мм |5,8 | |

|Продолжение таблицы 1.4 |

|4. |Допустимые значения неравномерности кружков ровницы | | |

| |коэффициент вариации кружков по массе |36 | |

| |разность масс обоих половин бобины |2,5 | |

| |разность между массой одной бобины и средней массы |2 | |

1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси

Таблица 1.5

Предварительный состав смеси

|№ |Наименование компонентов смеси |Процентное |

|п/п | |Содержание |

|1. |Шерсть помесная 64к репейная |86 |

|2. |Капрон |5 |

|… |Лом ровничный |3 |

|n |Крутые концы |3 |

| |Сдир аппаратный |3 |

| | |100 % |

2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности

смеси.

2.1. Выбор тонина и длины химических волокон

Наличие химических волокон в смесях оказывает весьма значительное

влияние не только на качественные показатели готового товара, но и на

технико-экономические показатели всего производства от смеси до готового

изделия.

Для того, чтобы добиться наивысших технико-экономических показателей

при переработке химических волокон в смесях с шерстью необходимо правильно

и рационально подойти к выбору тонины и длины химических волокон. Выбор

тонины и длины химических волокон следует вести по методике В.И. Гусева,

которая подробно изложена в учебнике [15]. Согласно этой методике диапазон

тонины химических волокон, который необходимо вкладывать в проектируемую

смесь определяется по двум параметрам

Т1 = [pic]=426 мтекс (2.1)

Т2 = [pic]=214 мтекс

(2.2)

где: Т1, Т2 – соответственно максимальная и минимальная тонина

химического волокна; dср – средняя тонина волокна шерсти=23 мкм; ( -

среднее квадратическое отклонение волокон шерсти по тонине=6,7 мкм; ( -

плотность смешиваемого химического волокна=1,14 г/см3; А – поправочный

коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине, мкм,

А = 0,90(0,95. Выбираем толщину капрона равную 400 мтекс

Диапазон длины химических волокон определяют из следующих выражений

(капрон) :

L1 = Lср( К1 ( К2=60,5

(2.3)

L2 = Lср + ( + n ( l=100

(2.4)

где: L1, L2 - соответственно минимальная и максимальная длина

химического волокна, мм; Lср – средняя длина волокон шерсти =50 мм; ( -

среднее квадратическое отклонение длины волокон шерсти =50 мм; l –

классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения:

l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0,;

К1 – коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по

длине, К1 = 1,05(1,10; К2 – коэффициент, учитывающий степень укорочения

длины волокон в зависимости от метода кардочесания; вида волокон,

прочности, долевого содержания.

- При раздельном кардочесании К2 = 1,026(1,146;

Длину резки принимаем равной 80 мм

2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси

Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном

прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной

плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для

расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е.

Гусевым.

[pic]=39,2 (2.5)

где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной

способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; Кобр –

понижающий коэффициент используемого обрата = 1; (обр – доля обрата в смеси

= 0,09 ; Т1=474,5, Т2=409,8 – минимальная линейная плотность пряжи,

выработанная в отдельности. (1=0,86 – доля участия компонентов натуральной

шерсти; (2=0,05 – доли участия компонентов химических волокон Кд, КТ, Кп,

Ку – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины,

прочности, удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов

установлены только для шерсти 64к в смеси с химическими волокнами

(вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов

волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1.

Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную

наименьшую линейную плотность пряжи [pic]с фактической линейной плотностью

Тф, которую намечается вырабатывать из смеси в соответствии с технической

заправкой ткани.

R = [pic] ( 2.6)

Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из

средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном

сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая

требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при

числе волокон в поперечном сечении:

- для аппаратной пряжи – 100.

Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при

меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью.

Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование

прядильной способности смеси.

Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).

[pic]=88% (2.11)

где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; (обр – доля

обрата в смеси.

3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства

аппаратной пряжи

Таблица 3.1

Планы подготовки компонентов смеси

волокна по переходам

|№ |Вид сырья и план его обработки |

|п/п | |

|1. |Шерсть натуральная (тонкая помесная 64к репейная) |

| |План ее подготовки (трепание, обезрепеивание, крашение, |

| |отжим, сушка, расщипывание, замасливание, смешивание, |

| |вылеживание, чесание, прядение) |

Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в

крашение:

- натуральная шерсть – 0,9 %

- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %

- гребенной очес – 0,7 %

Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед

вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при

этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое

волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна

возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.

Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной

подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.

Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в

процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:

|- Карбонизация ч/ш гребенных очесов |15,0|

|Подготовка концов пряжи: | |

|- камвольных | |

|- суконных |8,0 |

|Подготовка: |10,0|

|- очеса аппаратного | |

|- сдира аппаратного | |

|- лома ровничного |35,0|

|- выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих | |

|машин |45,0|

|- выпадов из под щипальных машин | |

|- сукновального сбоя |0,5 |

|- промывного, ворсовального и красильного |25,0|

| | |

| |15,0|

| | |

| |35,0|

| | |

| |12,0|

3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей

Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно

совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия

представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой

непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно

выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо

воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми

поточными линиями, состав которых и последовательность расположения

механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе

приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От

правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет

протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и

пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с

этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой

перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16],

приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения

замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического

процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают

по формуле

Э = [pic]

(3.1)

Расчет состава эмульсии на стр. 21

где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q –

суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.

Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не

учитывается в дальнейших расчетах.

3.2 Отходы в кардочесании и прядении

Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной

смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм

отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный

источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам

в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.

Таблица 3.3

Нормы потерь волокна в чесании

|3691 |6а |1,6 |3,15 |1,4 |0,6 |0,3 |7,25 |92,15 |

Таблица 3.4

Нормы потерь волокна в прядении

| | | |ка | | |е | |из |

| |6а |1,6 |1,34/1,54 |0,38 |0,4/0,6|0,2 |3,92/4,3|96,08/ |

|3691 | | | | |2 | |4 |95,66 |

Выход пряжи ((пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем

умножения выхода ровницы ((р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы

((п.р.).

(пр = (р.с. ( (п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)

4.Расчет часовой выработки пряжи

Таблица 4.1

Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Линейная плотность |Тр |200 |

|2. |Линейная плотность пряжи,|Тпр |100 |

|3. |Вытяжка на прядильной |Е |2 |

|4. |Диаметр початка, см |Дп |6,8 |

|5. |Средний диаметр патрона, |dср |3,3 |

| |см | | |

|6. |Высота початка, см |Н | |

|7. |Высота верхнего |h |6,5 |

продолжение табл. 4.1

|1 |2 |3 |4 |

|8. |Объем пряжи на початке, |[pic] |623 |

| |см3 | | |

|9. |Плотность намотки пряжи, |( |0,48 |

| |г/см3 | | |

|10.|Масса пряжи на початке, г|Q = V ( ( |299 |

|11.|Длина нити на початке, м | [pic] |2990 |

|12.|Коэффициент крутки пряжи |(т |40 |

|13.|Крутка пряжи, кр/м |[pic] |400 |

|14.|Скорость выпуска пряжи, |(в |14,5 |

|15.|Коэффициент укрутки пряжи|Ку ( 0,96 ( 0,98 |0,97 |

|16.|Скорость наматывания |(н = (в ( Ку |14,1 |

|17.|Частота вращения веретен,|nв = (н ( К |5640 |

| |мин –1 | | |

|18.|Теоретическая |[pic] |0,0846 |

|19.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |

|20.|Коэффициент работающего |КРО |0,9 |

|21.|Коэффициент использования|КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |

Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата

Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать

ровницу из тонкой натуральной шерсти.

Таблица 4.2

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Линейная плотность пряжи, |Тпр |100 |

|2. |Вытяжка в прядении |Е |2 |

|3. |Линейная плотность |Тр |200 |

|4. |Число ремешков на аппарате|Mр |120 |

|5. |Ширина ремешка, мм |Вр |14 |

|6. |Число оборотов главного |nг.б. |140 |

| |мин -1 | | |

|7. |Диаметр главного барабана,|Дг.б. |1,252 |

| |м | | |

|8. |Окружная скорость гл. |(г.б. = ( ( Дг.б. |550,379 |

| |барабана ровничной машины,|( nг.б. | |

|9. |Загрузка от питания |(п |0,50 |

|10.|Скорость наматывания |(н = 0,98 [pic] |18,88 |

|11.|Коэффициент полезного |КПВ |0,82 |

|12.|Коэффициент работающего |КРО |0,90 |

|13.|Коэффициент использования |КИМ = КПВ ( КРО |0,735 |

|14.|Теоретическая |[pic] |27,19 |

|15.|Теоретическая |Пт = 0,06 ( (н ( |136 |

| |производительность |mр | |

|16.|Расчетная |Пр = Пт ( КИМ |20,00 |

После того, как определили расчетную производительность кардочесального

аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет

рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.

Таблица 4.3

Расчет часовой выработки ровницы

|№п/|Наименование |Значения |

|п |показателя | |

|1 |2 |3 |4 |

|1. |Доля аппаратов для|0,5 |0,5 |

|2. |Число аппаратов |3 |3 |

|3. |Доля потребного |0,50 |0,50 |

| | |из балансного расчета |

|4. |Расчетная |20,00 |

| |производительность| |

| |аппаратов при | |

| |выработке ровницы,| |

| |кг/час | |

| | |из таблицы 4.2. |

|5. |Расчетное |3 |3 |

|6. |Принятое |3 |3 |

|7. |Корректированная |20,0 |20,0 |

|8. |Часовая выработка |60,0 |60,0 |

Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и

основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае

значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности

чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение

заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.

5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья

расходуемого со склада и эмульсии.

Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам

прядильного производства

Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых

предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной

часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет

выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и

заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести

по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.

Таблица 5.1

Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час

|1 |2 |3 |4 |

|ОСНОВНАЯ ПРЯЖА |

|1. |Масса основной и кромочной |Мо |463,92 |

|2. |Масса основной пряжи в суровой |[pic] |56,62 |

| |кг | | |

|3. |Количество отходов основной |[pic] |1,79 |

|4. |Масса основной пряжи, |[pic] |57,65 |

|5. |Масса отходов, получаемых за 1 |[pic] |0,4 |

|6. |Количество отходов в прядильном |[pic] |3,92 |

|7. |Масса ровницы, вырабатываемой за| |60 |

|8. |Масса отходов в прядильном цехе,|[pic] |2,4 |

| |кг | | |

|9. |Количество отходов в чесании, % |[pic] |7,25 |

|10.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |

|11.|Масса отходов образуемых за 1 |[pic] |4,7 |

|12.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |

| |

|Продолжение табл.5.1. |

|13.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |

|14.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |

|УТОЧНАЯ ПРЯЖА |

|15.|Масса уточной пряжи, |Му |457,41 |

|16.|Масса уточной пряжи в суровой |[pic] | 56,78 |

| |кг | | |

|17.|Количество отходов в ткацком |[pic] | 1,06 |

|18.|Масса уточной пряжи, |[pic] | 57,39 |

| |кг/ч | | |

|19.|Масса отходов, полученных за 1 |[pic] | 0,6 |

|20.|Количество отходов в прядильном |[pic] |4,34 |

|21.|Масса ровницы, вырабатываемая за| |60 |

|22.|Масса отходов, образуемых за 1 |[pic] |2,6 |

|23.|Количество отходов в чесальном |[pic] |7,25 |

|24.|Масса сухой и расщипаной смеси, |[pic] |64,7 |

|25.|Масса отходов получаемых в |[pic] |4,7 |

|26.|Количество отходов при |[pic] |0,6 |

|27.|Масса сухой и нерасщипаной смеси|[pic] |65,1 |

|28.|Масса отходов в смешивании и |[pic] |0,4 |

После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по

переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.

Страницы: 1, 2