Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

Вывод: полученная погрешность не выходит за границы допуска.

4.3. Технологический процесс сборки и расчет размерной цепи редуктора.

На базовом заводе сборка производится стационарным методом – вся

сборочная единица целиком собирается на одном рабочем месте. Расчленение

сборки на отдельные подсборки нет. Выполнение операций повторяется в

различных сочетаниях и последовательности. Проектируемый технологический

процесс сборки существенно отличается от заводского, а именно:

1. технологический процесс детально разработан на сборку сборочных

единиц, групп и изделий с расчленением его на операции и переходы

2. сборка сборочных единиц осуществляется на основе полной

взаимозаменяемости

3. на рабочем месте выполняется одна технологическая операция,

состоящая из небольшого количества переходов

4. в основном применяются специальные приспособления и инструменты

(пневмозажимы и держатели, пневмоключи и гайковерты), предназначенные для

небольшого числа сборочных операций. Кроме того, сборка производится на

предварительно собранных сборочных единицах, так как такая организация

сборочных работ значительно сокращает длительность общей сборки по

сравнению со сборкой изделия непосредственно из деталей.

Сборка сборочных единиц производится стационарно на стендах.

Сборка всего изделия ведется ленточным методом на движущемся

конвейере, скорость движения которого Vк = 0,2 м/мин.

При полной взаимозаменяемости точность замыкающего звена размерных

цепей достигается ужесточением размеров сопрягаемых деталей.

Ниже дан расчет одной из размерных цепей редуктора.

Определяется номинальное, наибольшее и наименьшее значение замыкающего

звена "А" при установки крышки.

[pic]

рис. 4.3.1. Эскиз сборки.

1 - картер; 2 – подшипник; 5 – крышка; 6 – прокладка.

Далее составляем размерную цепь.

[pic]

рис. Схема размерной цепи

Номинальное значение "А"

А = (18+5)-22 = 1 мм

Наибольшее и наименьшее значения замыкающего звена размера "А":

Аmax = (A2max+A3max)-A1min

Amax = (5,3+18,1)-21,93 = 1,47 мм

Amin = (A2min+A3min)-A1max

Amin = (4,7+18,0)-22,07 = 0,63 мм

[pic]

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ.

5.1. Анализ опасных вредных производственных факторов и возможных

чрезвычайных ситуаций, возникающих в проектируемом цехе.

На участке механического цеха по производству "картера" редуктора

возможно возникновение нижеизложенных опасных вредных производственных

факторов.

1. Образование в воздухе дисперсных систем за счет выделения пыли,

состоящей из твердых частиц обрабатываемого и инструментального материала

размером более 1 мкм, которая систематически попадая на слизистые оболочки

работающего может вызвать раздражение или повреждение (например, глаз)

Попадая через легкие с вдыхаемым воздухом частицы могут приводить к

различной тяжести профессиональным заболеваниям.

При использовании СОЖ в воздухе производственных помещений возникает

аэрозоли с размером жидких частиц менее 10 мкм - туманы, которые

отрицательно сказываются на параметрах микроклимата рабочей зоны. Попадание

СОЖ на слизистую оболочку глаза человека может вызвать раздражение, а

систематическое попадание на открытые участки кожи (например, рук) вызывают

ухудшение ее состояния (шелушение, растрескивание и так далее).

Метеорологические условия или микроклимат в производственных

условиях определяются следующими параметрами:

- температурой воздуха;

- относительной влажностью;

- скоростью движения воздуха на рабочем месте.

- освещением.

Для комфортного самочувствия человека важно определенное сочетание

температуры, влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне.

Оптимальная величина относительной влажности составляет 40% - 60%.

Повышенная влажность (более 85%) затрудняет терморегуляцию из-за снижения

испарения пота, а слишком низкая влажность (ниже 20%), вызывает пересыхание

слизистых оболочек дыхательных путей.

Минимальная скорость движения воздуха ощущаемая человеком, составляет

0.2 м/с. Особенно неблагоприятные условия возникают в том случае, когда

наряду с высокой температурой в помещении наблюдается повышенная влажность,

ускоряющая возникновение перегрева организма. Вследствие резких колебаний

температуры в помещении, обдувание холодным воздухом (сквозняки) на

производстве имеют место простудные заболевания.

2. При работе на станках из-за несоблюдения правил безопасности могут

произойти несчастные случаи вследствие ранения стружкой, при прикосновении

к вращающимся патронам, планшайбам и зажимным приспособлениям на них, а

также к обрабатываемым деталям.

В процессе резания образуется отлетающая стружка. При фрезеровании

образование отлетающей стружки представляет собой опасность для рабочих.

Большое значение для безопасности работы фрезеровщика имеет установка

режущего инструмента.

Наличие на рабочих местах, в проходах и проездах металлической стружки

может привести к тяжелым ранениям рук и ног. Уборка стружки непосредственно

руками связана с опасностью их травмирования и не должна допускаться.

3. Правильно спроектированное и выполненное освещение в механическом

цехе обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности,

сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы. От

освещения зависит производительность труда и качество выпускаемой

продукции. Неправильно подобранные параметры искусственного освещения могут

привести к повышенной утомляемости и, как следствие этого, к травмам

различной степени тяжести и происхождения. Например:

1) на рабочей поверхности должны отсутствовать резкие тени, т.

к. их наличие создает неравномерное распределение поверхностей с

различной яркостью в поле зрения, искажает размеры и формы объектов

различения, в результате повышается утомляемость, снижается

производительность труда; особенно вредны движущиеся тени, которые

могут привести к травмам;

2) в поле зрения должна отсутствовать прямая и отраженная

блескость. Блескость - повышенная яркость светящихся поверхностей,

вызывающая нарушение зрительных функций (ослепленностъ), т. е.

ухудшение видимости объектов; ослепленность приводит к быстрому

утомлению и снижению работоспособности; внезапная резкая ослепленность

может привести и к травме; и т. д.

Запыленность воздуха рабочей зоны может ухудшать освещенность.

Основная задача освещения на производстве - создание наилучших условий

для видения.

4. Повышенный уровень вибрации станков, машин и оборудования вызывает

виброболезнь, эффективное лечение которой возможно лишь на начальной

стадии. Установлено, что чем больше человек работает с вибрирующими

инструментами, тем выше вероятность заболевания этой опасной болезнью.

Вибрация, возникающая при неправильной эксплуатации и отладке станка, а

также при неточной установке детали на станке может вызвать неприятные

ощущения у находящегося в контакте со станком человека (рабочего,

наладчика). [13]

Различают общую и локальную вибрации. Общая вибрация вызывает

сотрясение всего организма, локальная (местная) вовлекает в колебательные

движения отдельные части тела Общая вибрация с частотой менее 0,7 Гц хотя и

неприятно, но не приводит к виброболезни. Локальная вибрация вызывает

спазмы сосудов, которые начинаются с концевых фаланг пальцев и

распространяются на всю кисть, предплечье, захватывают сосуда сердца.

Вследствие этого происходит ухудшение снабжения конечностей кровью. В

принципе, возможна только локальная вибрация. [13]

5. Шум является одним из наиболее распространенных неблагоприятных

факторов условий труда на производстве. Под влиянием интенсивного шума

нарушаются функции не только слухового анализатора, но и центральной

нервной, сердечно-сосудистой и других физиологических систем [13]. Работа в

условиях интенсивного шума приводит к снижению производительности труда,

росту брака, увеличению вероятности получения производственных травм. Шум

возникает вследствие упругих колебаний как машин в целом, так и отдельных

ее деталей. Причины возникновения этих колебаний - механические,

аэродинамические, гидродинамические и электрические явления, определяемые

конструкцией и характером работы машины, а также неточностями допущенными

при ее изготовлении и условиями эксплуатации. Шум возникающий при работе

станка может оказывать психологическое воздействие на работающего или какие-

либо индивидуальные последствия. В данном случае имеется в виду опасность

возникновения заболеваний таких как гипертоническая и язвенная болезни,

неврозы и другие, возникающие вследствие перенапряжения нервной системы в

процессе труда. Сильный шум негативно отражается на здоровье человека и его

работоспособности. Продолжительное воздействие производственного шума может

привести к ухудшению слуха, а иногда и к глухоте. Звуковые колебания могут

восприниматься не только ухом, но и непосредственно через кости черепа (так

называемая костная проводимость). Уровень шума, передаваемого этим путем на

20 - 30 дБ А меньше уровня, воспринимаемого ухом [13].

6. Опасность поражения человека электрическим током можно отнести к

наиболее опасным факторам, возникающим при эксплуатации станка или его

обслуживании. Тело человека является проводником электрического тока.

Однако проводимость в отличии от обычных проводников обусловлена не только

ее физическими свойствами., но и сложнейшими биохимическими и

биофизическими процессами; присущими лишь живой материи. Фрезеровщик,

сверловщик и лица других специальностей у которых руки загрязняются

токопроводящими веществами подвержены большей опасности поражения током,

чем лица, работающие чистыми руками. Действие электрического тока на

человека может произойти при появлении на нетоковедущих частях оборудования

напряжения. Так же к поражению человека электрическим током может привести

повреждение изоляции, проводящих к станку необходимое напряжение, кабелей.

Неправильное обслуживание станка, а именно чистка смазка контроль за

состоянием электрооборудования станка, может также привести к поражению

человека электрическим током.

Действие электрического тока на живую ткань, в отличии от действия

пара химических веществ, излучений и т. п. носит своеобразный и

разносторонний характер. Проходя через организм человека электрический ток

производит термическое, электролитическое и биологическое действие.

Многообразие действия электрического тока на организм человека нередко

приводит к различным электротравмам.

7. Основными причинами возникновения пожаров и связанных с ними

несчастных случаев на производстве являются неосторожное обращение с огнем,

неисправность электрических сетей, нарушение требований при эксплуатации

электроустановок, машин и оборудования на производстве. Особенно опасны

пожары, связанные с применением электроэнергии, чаще всего они происходят

вследствие короткого замыкания, при перегрузке электросетей, а также в тех

случаях, когда остаются без надзора включенные в электросеть

электронагревательные приборы. Короткое замыкание в большинстве случаев

возникает по причине неисправности изоляции проводов, вызванной их

длительной эксплуатацией или механическим повреждением. Перегрузка

электросети происходит при включении в сеть электроустановок большей

мощности, чем рассчитанная. Пожар может также произойти от неисправности

силового или осветительного оборудования, повреждения проводов, повреждения

трубопроводов с жидким и газообразным топливом. В цехах холодной обработки

металлов пожарную опасность представляют горючие и легковоспламеняющиеся

жидкости, применяемые для охлаждения обрабатываемых деталей и инструментов.

Температура воспламенения таких жидкостей невысока (около 200°С). В то же

время при больших скоростях резания обрабатываемая деталь и режущий

инструмент на станках сильно разогреваются, поэтому при уменьшении или

прекращении подачи охлаждающей жидкости может возникнуть возгорание.

5.2. Разработка мероприятий, обеспечивающих снижение отрицательного влияния

опасных и вредных производственных факторов и чрезвычайных ситуаций.

На основе проведенного анализа опасных и вредных производственных

факторов, возникновение которых возможно на участке цеха по производству

«картера» редуктора, предложены следующие конструктивные и организационные

мероприятия по их снижению и ликвидации.

1. Для поддержания в помещениях оптимальной температуры воздуха

применяют в летний период – кондиционеры, а в зимний период – система

отопления. В данном случае система водяного отопления, наиболее эффективная

в санитарно-гигиеническом отношении, вода в систему отопления подается от

собственной котельной предприятия.

Для теплового самочувствия человека важно определенное сочетание

температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей

хоне. Влажность воздуха оказывает большое влияние на терморегуляции

организма, а движение воздуха в помещениях является важным фактором,

влияющим на тепловое самочувствие человека. Скорость воздуха оказывает

также влияние на распределение вредных веществ в помещении.

Для обеспечения чистоты воздуха и заданных метеорологических условий в

производственном помещении предусматривается приточно-вытяжная вентиляция

[12]. Наличие в вентиляционной системе устройства для подогрева, осушки или

увлажнения воздуха обязательно. Конструкция станков предусматривает место

для подсоединения вытяжной насадки, таким образом пыль и туман,

образовавшиеся в зоне резания удаляются непосредственно из неё, не

распространяясь по всему производственному помещению. Удаленный и очищенный

воздух, особенно в холодное время года, рекомендуется использовать при

рециркуляции. Попадание СОЖ в глаза, на руки, отлет стружки из зоны резания

предотвращается применением для контроля за процессом резания специального

смотрового окна, защищенного металлической решеткой с толщиной прутьев (5

мм. Возможна работа без применения защитного кожуха с заменой человека

промышленным роботом портативного типа.

Станки, имеющие приспособления для охлаждения режущего инструмента

распыленной жидкостью, выделяющей в процессе резания вредные аэрозоли,

оборудуются гидроприемниками, приспособлениями к индивидуальной или

групповой вентиляционной установки для удаления этих аэрозолей [12].

2. Для ограждения людей от движущихся частей станка применяются

заграждения. Зона обработки на фрезерных и сверлильных станках с ЧПУ должна

ограждаться защитным устройством (экраном). При этом экранируется зона

обработки не только со стороны рабочего места, но также и со стороны

противоположной рабочему месту. Заграждения имеют также защитные патроны.

Ограждения подвижны и легко отводятся при установке и снятии заготовок, не

ограничивая технологических возможностей станка. Ограждение ременной

передачи привода главного движения станка осуществляется металлическим

откидывающимся кожухом, штампованным или клепанным из листовой стали

толщиной 1,5 мм.

Проектом не допускается:

. поддерживать деталь руками, при необходимости нужно использовать

деревянные подкладки;

. во время работы станка измерять деталь;

. проверять рукой чистоту наружной и внутренней поверхностей детали;

. передавать через станок инструмент, техническую документацию и так

далее;

. для ускорения остановки выключенного станка тормозить рукой патрон

или планшайбу.

Для дробления стружки и её безопасного удаления из рабочей зоны

применяются специальные стружкоотводчики [12].

В механическом цехе используется естественное и искусственное

освещение, как дополнение при недостатке естественного освещения по нормам,

в зависимости от времени суток, времени года. При выполнении точных

зрительных работ необходимо комбинированное освещение, т.е. освещение при

котором к общему освещению (источники света располагаются в верхней зоне

помещения) добавляется местное освещение (источники света концентрируются

на рабочих местах).

В данном цехе в качестве источников общего освещения применяются

дуговые ртутные лампы с люминофором – ДРЛ (ГОСТ 16354-70).

Станки оборудованы стационарными устройствами местного освещения.

Рекомендуется широкое использование встроенного освещения. Кронштейн для

местного освещения должен иметь надежную фиксацию светильника во всех

требуемых положениях.

Проводится чистка стекол, оконных проемов и световых фонарей не реже

двух раз в год [12].

4. Во избежание возникновения опасных последствий от действия вибраций

необходима защита от них. Защита от вибрации начинается , прежде всего, с

их ликвидации. Достигается это совершенствованием кинематических схем и

улучшением работы механизмов. Для отдельных частей конструкции применяют

упругую подвеску, амортизацию, изолируют опоры. Изоляция фундамента (в

почве вокруг фундамента устанавливают разрывы с заполнением или без

заполнения) предотвращает передачу колебаний от фундамента к окружающей

почве или от нее к фундаменту. Техническими мерами не всегда удается

снизить уровень вибрации ниже установленных норм, в этих случаях приходится

бороться использовать индивидуальные защитные средства. Для защиты от

локальной вибрации используется обувь на толстой виброгасящей подошве.

Снижение вибрации при эксплуатации станка достигается применением вместо

зубчатых передач – ременных, которые обладают повышенной плавностью работы.

Для снижения вибрации за счет потери энергии в колебательной системе

применяются специальные резиновые коврики, при монтаже станка, а также в

цехах делают двойные полы, гасящие вибрацию, также устанавливается силовое

оборудование в пролетах мощных балок, лежащих на изолированных от полов

опорах. Полы цеха устанавливают на опорах основного фундамента здания. При

таком расположении полов виброударные нагрузки силового оборудования

гасятся упругостью пролета несущих балок.

Для снижения вибрации и соответственно увеличения точности вращения

отдельных механизмом (шпинделя, ходовых винтов, приводов подач) проводится

их балансировка и обкатка вместе с сопряженными деталями (например вал-

зубчатое колесо и так далее) [12].

5. Для снижения производственного шума используют различные методы:

1. устранение причин или ослабления шума в источнике его

возникновения

2. снижение шума на пути его распространения

3. применение индивидуальных средств защиты рабочих

Ослабление шума в источнике его возникновения является наиболее

радикальным средством борьбы с шумом производственного оборудования.

Однако, опыт предприятий показал, что эффективность мероприятий по снижению

шума эксплуатируемых машин и механизмов невелика и поэтому снижение шума

следует добиваться прежде всего в процессе проектирования оборудования.

Снижение шума зубчатых передач эксплуатируемых станков заключение коробок

передач скоростей, редукторов в звукоизолирубщие кожухи, а также помещением

зубчатых колес в масляные ванны. Уменьшение шума электродвигателей

металлорежущих станков достигается хорошей динамической балансировкой

ротора двигателя, повышением жесткости корпуса двигателя, вала ротора,

подшипников и т.д., заключением электродвигателя в звукоизолирующий кожух.

Снижение шума можно добиться применив менее интенсивный режим резания или

разместив станки в изолированных помещениях с потолками, облицованными

звукоизолирующим материалом.

Проведение планового ремонта позволит уменьшить уровень шумов,

связанный с износом деталей.

Принудительная смазка трущихся частей и механизмов, применяемая в

станке, позволяет существенно снизить уровень шума. Сочетание

вышеперечисленных мер позволяет уменьшить звуковое давление на основных

шумовых частотах станка до 30…40 дБ [12].

6. Во избежание поражения электрическим током предпринимаются

следующие основные меры защиты:

1. обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под

напряжением, для случайного прикосновения;

2. заземление станков;

3. в комплексе используется защитное отключение.

Для устранения опасности поражения людей электрическим током, при

появлении напряжения на конструктивных частях электрооборудования, т.е. при

замыкании на корпус, используется защитное заземление. Это преднамеренное

электрическое соединение с землей или её эквивалентом металлических

токоведущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Принцип

действия – снижение до безопасных значений напряжений соприкосновения и

шага.

Для защиты токоведущих кабелей от механических повреждений (как

силовых, так и управляющих) их заключают в защитные металлические кожухи

или специальные пазы.

Регулярное техническое обслуживание должно включать в себя осмотр и

чистку, при необходимости, электрооборудования станка от пыли и грязи.

Кроме того регулярно проводится инструктаж по техники безопасности при

работе с электрическим оборудованием. Участие рабочих неэлектрических

специальностей (фрезеровщик, сверловщик) в ремонтных, наладочных,

испытательных или других работах совершенно недопустимо.

7. Во избежание возникновения пожаров строго выполняются меры пожарной

безопасности. Пожарная безопасность – это состояние объекта, при котором

исключается возможность пожара. На нашем механическом участке это

достигается путем:

1. применения негорючих и трудно горючих веществ и материалов

вместо пожароопасных

2. ограничения применения горючих веществ

3. предотвращения распространения пожара за пределы очага, т.е.

применения противопожарных преград, к ним относятся стены,

перегородки, двери, ворота, тамбур-шлюзы и окна между помещениями,

цехами

4. использования средств пожаротушения, в данном случае

применяются углекислотные огнетушители, и т.д.

Применение автоматических средств обнаружения пожаров является одним

из основных условий обеспечения пожарной безопасности в машиностроении, так

как позволяет оповестить дежурный персонал о пожаре и месте его

возникновения. В данном случае в механическом цехе используются дымовые

извещатели ДИП-1.

К числу организационных мероприятий по обеспечению пожарной

безопасности относятся обучение рабочих и служащих пожарной безопасности,

инструктаж о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами,

организация пожарной охраны объекта. При работе соблюдаются противопожарные

требования и имеется на рабочем месте средства для тушения пожара: песок,

воду, огнетушители и т.д. Во избежание опасности возникновения пожара на

рабочем месте (станке) станок эксплуатируется в соответствии с указанными в

его паспорте эксплуатационными параметрами. Перегрузка станка по мощности

недопустима. Для предотвращения возгорания посторонних предметов и

материалов не разрешено захламлять ими прилегающие к станку (особенно к

электрооборудованию) территории [12].

5.3. Мероприятия, обеспечивающие снижение вредного воздействия на

окружающую среду

В проектируемом механическом цехе, и на предприятии в целом, во

избежание загрязнения окружающей среды предусмотрены следующие мероприятия.

1. Для очистки выбрасываемого воздуха применяют циклоны.

Механическая обработка на металлообрабатывающих станках сопровождается

выделением пыли, стружки, туманов, масел и эмульсий, которые через систему

вентиляции выбрасываются из помещения в окружающую среду.

При эксплуатации одного фрезерного или сверлильного станка выбросы

паров воды, туманов и эмульсий не регламентируются, т.к. в их объеме не

содержится веществ, загрязняющих окружающую среду.

Очистка выбрасываемого вентиляцией воздуха от пыли производится

посредством применения циклонов.

2. Отработанные СОЖ отправляются на переработку.

3. Стружка и другие твердые металлические отходы отправляются на

переработку.

Для недопущения загрязнения окружающей среды твердыми отходами

(стружкой) предусматриваются следующие мероприятия:

1. сбор стружки по территории цеха с последующим её

прессованием;

2. последующая отправка её на переработку

В механическом цехе предусмотрен участок по переработке стружки, что

позволяет сократить затраты на погрузочно-разгрузочные работы, снижает

безвозвратные потери при их перевалке и транспортировке и высвобождает

транспортные средства.

Стружку, которая образуется при обработке деталей, собирают и

перерабатывают на стружко-дробилках, брикетировочных прессах. Основные

операции первичной обработки метало отходов – сортировка, разделка и

механическая обработка. Сортировка заключается в разделении лома и отходов

по видам металлов. Разделка лома состоит в удалении неметаллических

включений. Механическая обработка включает рубку, резку, брикетирование на

прессах.

Основной источник образования отходов металла – металлообработка (84%)

и амортизационный лом (16%). Амортизационный лом – отходы, состоящие из

частиц металла, образовавшиеся из-за трения подвижных частей оборудования,

как предусмотренного конструкцией деталей и механизмов станка, так и не

предусмотренного.

Регулярный плановый ремонт станка исключает не предусмотренное

конструкцией трение, а регулярная чистка, смазка, замена выработавших свой

срок узлов (например подшипников качения) снизит количество твердых отходов

в целом.

4. Для очистки сточных вод применяют маслоловушки, нефтеловушки и

песколовы.

На территории промышленных предприятий образуются сточные воды трех

видов:

1. бытовые;

2. поверхностные;

3. производственные.

Бытовые сточные воды образуются в результате эксплуатации на

территории предприятия душевых, туалетов, прачечных, столовых. Предприятие

не отвечает за качество данных сточных вод и направляют их на городскую

станцию очистки.

Поверхностные сточные воды образуются в процессе сливания с дождевой,

талой и поливочной водой примесей, скапливающихся на территории, крышах и

стенах сооружений предприятия. Основные компоненты примесей в этих водах:

песок, стружка, опилки, пыль, сажа, нефтепродукты, масло и т.п.

Примечание. Анализ загрязнения окружающей среды ведется с точки зрения

эксплуатации фрезерных и сверлильных станках. Производственные сточные воды

образуются в результате использования воды в технологических целях. Очистка

от загрязняющих веществ – масла, производится применением маслоловушек,

нефтеловушек.

5.4. Расчет общего освещения механического цеха.

Исходные данные для расчета

. производственное помещение цеха с металлорежущими станками;

. габариты помещение – 486x8 м

. типа лампы общего освещения – ДРЛ

. мощность лампы 1000 Вт

. световой поток лампы 55000 лм

. норма освещенности при общем освещении не менее 150

1. Определяем количество светильников общего освещения с лампами ДРЛ-

1000:

( = L / Hp, (5.4.1)

отсюда L = ((Hp, (5.4.2)

где L – расстояние между светильниками, м

Hp – высота подвеса светильников, Hp = 8 м

( - коэффициент наивыгоднейшего расположения светильников, ( = 1,8

L = 1,8(8 = 14,4 м

Количество ламп определяется из выражения:

N2 = S/L, (5.4.3)

где S – площадь цеха,

S = A(B, (5.4.4)

S = 48(36 = 1728 м

N = 1728/14.42 = 1728 / 207.36 = 8,3 ~ 9 шт

2. Определяем световой поток лампы:

Fл.расч. = (E(S(K(Z)/(N((), (5.4.5)

где E – нормируемая освещенность, E = 150 лк

S – площадь цеха, S = 172.8 м2

K – коэффициент запаса, K = 1,7 (для помещений с большим выделением

пыли)

Z – поправочный коэффициент (отношение средней освещенности к

минимальной горизонтальной), Z = 1,1…1,5, принимаем Z = 1,1

N – количество светильников, причем в каждом светильнике находится

одна лампа ДРЛ-1000, N = 9 шт.

( - коэффициент использования светового потока, зависит от индекса

помещения, типа светильника и коэффициента отражения потолка и стен.

Индекс помещения определяется из формулы:

i = (A(B)/(A+B)Hp, (5.4.6)

где A – ширина помещения, A = 36 м

B – длина помещения, В = 48 м

i = (36(48)/(36+48)(8 = 1728/84(8 = 1728/672 = 2,6

При коэффициенте отражения потолка 50% и стен 30% коэффициент

использования светового потока для различных типов светильников имеет

следующие значения:

|I |2 |3 |

|( |0,34…0,57 |0,37…0,62 |

Проводим интерполяцию, чтобы определить интервал значений ( при i =

2,6

Нижний предел:

(0,37-0,34)(6/10+0,34 = 0,03(6/10 + 0,34 = 0,18/10+0,34 = 0,018+0,34 =

0,358

Верхний предел:

(0,62-0,57)(/10+0,57 = 0,05(6/10+0,57 = 0,3/10+0,57 = 0,03+0,57 = 0,6

Получили

i = 2,6

( = 0,358…0,6

Принимаем ( = 0,489

Fл.расч. = (150(1728(1,7(1,1)/(9(0,489) = 484704/4,401 = 110135 лм

Fл.расч./Fл.табл. = 110135/55000 = 2,002

Fл.расч. в два раза больше чем Fл.табл.max, поэтому количество ламп,

полученное при первоначальном расчете увеличиваем в два раза.

N = 9(2 = 10 шт

При этом: Fл.расч. = 484704 / 18(0,489 = 484704/8,802 = 67362 лм

Получили, что Fл.расч. = 1,043( Fл.табл..

Это удовлетворяет условию Fл.расч. = (0,9…1,2)(Fл.табл.

3. Определяем потребляемую мощность ламп

P = p(N(n, (5.4.7)

где p – мощность лампы, p = 1000 Вт;

n – количество ламп в светильнике, 1

P = 1000(18(1 = 18000 Вт

4. Теперь необходимо расположить 18 ламп в шахматном порядке на

потолке площадью 1728 м2

Расстояние между светильниками равно:

L = (S/N)0,5, (5.4.8)

L = (1728/18)0,5 = (96)0,5 = 9,8

Расположим светильники в четыре ряда, в первом и третьем рядах – по 4

светильника, а во втором и четвертом – по 5 светильников. Схема

расположения светильников отображена на рис. 5.1.

[pic]

рис. 5.1. Расположение светильников.

Заключение

Благодаря проведенному и изложенному выше анализу, а именно анализу

вредных производственных факторов (опасность поражения людей электрическим

током, движущимися частями оборудования и др.), и проведенному на основе

этого анализа мероприятий снижающих или вовсе исключающих эти вредные

факторы, а именно:

. использование установок вентиляции и кондиционирования воздуха;

. предохранительные, защитные и изолирующие устройства машин и

станков;

. рациональное освещение;

. меры противопожарной безопасности.

Проведена отработка оборудования и рабочего места с точки зрения

безопасности

1. В проектируемом цехе для очистки выбрасываемого воздуха применяют

циклоны

2. Отработанные СОЖ отправляют на переработку

3. Для очистки сточных вод применяются маслоловушки, нефтеловушки и

песколовы.

4. Для снижения уровня шума применяют шумопоглащающие материалы

5. Стружка отправляется на переработку

На основе вышеизложенных мероприятий значительно уменьшается

загрязненность окружающей среды промышленными выбросами, т.е. санитарное

благоустройство машиностроительных заводов и надлежащее их содержание

являются важнейшими мероприятиями в борьбе с вредными производственными

факторами, такими как газ, пыль, загрязненные вредными веществами сточные

воды.

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ.

6.1. Определение структуры цеха и состав служб

По рекомендациям литературы [ ] в состав механосборочных цехов следует

включать производственные и вспомогательные участки, служебные и бытовые

помещения.

Производственные помещения и службы предназначены непосредственно для

осуществления технологических процессов, механической обработки и сборки,

отделки, регулировки, испытаний, упаковки готовых изделий, сборочных единиц

(узлов) и запасных частей.

Вспомогательные отделения, участки и мастерские необходимы для ремонта

станков и приспособлений, для заточки инструментов. Также необходимы

подразделения для обслуживания основного производства - участки подготовки,

раздачи, регенерации СОЖ, сбора и переработки отходов, цеховые лаборатории,

помещения ОТК, отделения специального персонала - электриков, смазчиков и

др.

Ориентировочный состав цеха по литературе [ ] принимаем в следующем

виде:

1. Производственные участки:

- механические;

- сборочные.

2. Вспомогательные участки:

- контрольные;

- группы ремонта и обслуживания станков;

- отделения ремонта приспособлений;

- заточного отделения;

- отделения СОЖ;

- отделения сбора и утилизации стружки.

3. Цеховые склады:

- материалов, заготовок, полуфабрикатов;

- промежуточные (комплектовочные);

- межоперационные;

- инструментов и приспособлений;

- хозяйственных материалов и запасных частей.

4. Подсобные помещения:

- служебные;

- контроля;

- бытовые;

- санитарно-гигиенические;

6.2. Определение расчетного объема выпуска

Для участка точный расчет программы:

Пр = Пв ( К1 ( К2 (К3, (6.2.1)

где Пв = 7200 - программа выпуска изделия по заданию;

К1 = 1 - количество данных деталей в изделии (в нашем случае корпус);

К2 = 1…1,2 - коэффициент, учитывающий выпуск запчастей (в нашем случае

К2 = 1,2);

К2 = l…l,05 - коэффициент, учитывающий цеховые потери (для массового

производства принимаем значение 1,04);

Пр = 7200(1(1,2(1,04 = 8986 шт.

Для цеха приведенная программа:

Пр = (Пв1(Кприв, (6.2.2)

где Кприв = KG(Кcep(Кслож

Кприв - коэффициент приведения;

Кс - коэффициент приведения по массе;

Ксер — коэффициент приведения по объему;

Кслож - коэффициент приведения по сложности.

Принимаем, что в цехе изготовляют одно изделие –

Пр = 8986 шт комплектов деталей.

6.3. Определение затрат времени

При проектировании механосборочных цехов затраты времени могут

определяться по одному из следующих методов:

- по технологическому процессу;

- методом сравнения;

- по данным базового завода или ранее выполненных проектов;

- по технико-экономическим показателям;

- по типовым нормам.

Воспользуемся данными по технологическому процессу.

Рассчитываем станкоемкость детали:

Тс = (Тш.к, (6.3.1)

где (Тш.к. - сумма штучно-калькуляционного времени по каждой операции.

Тогда Тс = 58,21 мин.

Для станкоемкости в целом по изделию:

Тс.и. = 510 мин, переводим в часы Тс.и. = 8,5 часа.

Трудоемкость изделия при ручной сборке: Тр.и. = 1,6 часа.

При конвейерной сборке: Тк.и. = 0,8 часа.

6.4. Расчет количества оборудования и сборочных рабочих мест

Количество станков.

[pic], (6.4.1)

где Тс - станкоемкость (8,5 часа);

П - программа (8986 шт);

Ки.ср. - средний коэффициент использования (0,85 для среднесерийного

производства);

Фэ - эффективный годовой фонд времени (3983,2 часов).

По расчету получаем:

[pic]23 станка

Количество сборочных рабочих мест.

Узловой сборки:

где Фэ.р. = 4106,4 часов - для сборочных рабочих мест без

оборудования;

(ср = 1, коэффициент плотности сборочных работ;

Ки.ср. - средний коэффициент использования рабочего места (0,85 для

среднесерийного производства).

[pic], (6.4.2)

[pic]= 4,2 ( 5 рабочих мест.

Число сборочных рабочих мест на конвейере:

[pic], (6.4.3)

где Фэ.к. = 3983,2 часов - эффективный фонд времени на конвейерной

сборке.

[pic]= 2,2 ( 3 рабочих места.

6.5. Рабочие основного производства

Количество рабочих-станочников основного производства определим по

станкоемкости:

[pic], (6.5.1)

где Фд.р. = 1847,9 часов - действительный фонд времени рабочего с

учетом потерь;

Км = коэффициент многостаночного обслуживания (для среднесерийного

производства принимаем 1,4).

[pic]= 29,5 ( 30 человек.

Число рабочих сборщиков:

[pic], (6.5.2)

где Тсб - трудоемкость узловой сборки.

[pic]= 11,7 ( 12 человек.

6.6. Расчет общей численности работающих в цехе

Расчет общей численности персонала цеха проведем укрупненно по

нормативам. Результаты оформим в виде таблицы.

Таблица 6.1

Ведомость персонала механосборочного цеха.

|№ |Категории работников |Обоснование расчета |Результат, |

|п/п| | |чел |

|1. |Рабочие станочники (всего) в том |Рст |30 |

| |числе в первую смену |50% от Рст |15 |

|2. |Рабочие сборщики (всего) в том |Рсб |12 |

| |числе в первую смену |50% от Рсб |6 |

|3. |Всего производственных рабочих |Рпр = Рст+Рсб |42 |

|4. |Вспомогательные рабочие (всего) В |30% от Рпр |13 |

| |том числе в первую смену |60% от Рвсп |8 |

|5. |ИТР механической обработки |Ритр.м = 20% от Собщ |5 |

|6. |ИТР сборки |Pитр.м = 10% от Рсб |2 |

|7. |Всего ИТР в том числе в первую |Ритр.м. = |7 |

| |смену |Ритр.м.+Ритр.сб |5 |

| | |70% от Ритр | |

|8. |Служащие в том числе в первую |Сл = 1,5% от Рпр |1 |

| |смену |70% от Сл |1 |

|9. |Младший обслуживающий персонал |МОП = 2,5% (Рпр+Рвсп) |2 |

| |(МОП) в том числе в первую смену |60% от МОП |1 |

|Итого: |Рпр+Рвсп+Ритр+Сл+МОП |65 |

| |В том числе в 1-ую |36 |

| |смену | |

6.7. Выбор транспортных средств

Для транспортирования материалов, заготовок готовых деталей на сборку,

средств технологического оснащения (приспособления, инструменты и т.п.) в

цехах используют кары, погрузчики, тележки.

Количество транспортных средств:

[pic], (6.7.1)

где М - масса перевозимых грузов (принимаем укрупненно по массе

комплектов деталей для общей сборки

М = G(N, (6.7.2)

M = 0,06(8986 = 539,2 тонны;

I = 8 - среднее число транспортных операций;

Тт = 25 мин - среднее время транспортировки;

Кн = 1,25 - коэффициент неравномерности подачи груза;

q = 1 тонна - грузоподъемность одного транспортного средства;

Kq = 0,4 - коэффициент использования грузоподъемности;

Фэ = 3983,2 часов - эффективный фонд времени;

[pic]=1,4(2 шт.

Крупногабаритные заготовки, детали, узлы, приспособления станков в

цехе транспортируются тельферами, кранами-балками, мостовыми кранами.

Их количество рассчитывается по следующей формуле:

[pic], (6.7.3)

где i = 10 - среднее число транспортных операций;

Тт = 5 мин - среднее время транспортировки;

Кн = 1,5 - коэффициент неравномерности подачи груза;

[pic]= 2,2 ( 3 шт.

6.8. Параметры вспомогательных участков цеха

Расчеты по вспомогательным участкам и службам ведем укрупненно с

использованием с использованием нормативов. Основной параметр при этом -

число станков основного производства в цехе.

Таблица 6.8.1

Страницы: 1, 2, 3, 4