Общие сведения о слесарном деле

выпучеине края, по которому наносят один ряд ударов молотком в пределах,

указанных зачернёнными кружками. Затем наносят удары по второму краю.

После этого по первому краю наносят второй ряд ударов и переходят опять

ко второму краю и так до тех пор, пока постепенно не приблизятся к

выпучине.

Тонкие листы правят лёгкими деревянными молотками – киянками, медными,

латунными или свинцовыми молотками, а очень тонкие листы кладут на ровную

плиту и выглаживают металлическими или деревянными брусками.

Правка (рихтовка) закаленных деталей. После закалки стальные детали

иногда коробятся. Правка искривленных после закалки деталей называется

рихтовкой. Точность рихтовки может составлять 0,01…0,05мм.

В зависимости от характера рихтовки применяют молотки с закалённым

бойком или специальные рихтовальные молотки с закруглённой стороной бойка.

Изделия толщиной не менее 5мм, если они закалены не насквозь, а только

на глубину 1…2мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому рихтуются сравнительно

легко; их нужно рихтовать, нанося удары по выпуклым местам. В случае

коробления изделия по плоскости и по узкому ребру рихтовку выполняют

отдельно – сначала по плоскости, а потом по ребру.

Правку короткого пруткового материала выполняют на призмах, правильных

плитах или простых подкладках. Прямолинейность проверяют на глаз или по

просвету между прутком и плитой.

Правку валов (диаметром до 30мм) выполняют на ручных прессах с

применением призмы.

Правку наклёпом производят после укладки изогнутого вала на ровную

плиту выпуклостью вниз, нанося небольшим молотком частые и лёгкие удары по

поверхности вала после возникновения на поверхности наклёпанного слоя

просвет между валом и плитой исчезает – правку прекращают.

19. Оборудование для правки

В основном на предприятиях применяют машинную правку на правильных

вальцах, прессах и специальных приспособлениях.

Гибочные вальцы бывают ручными и приводными. На ручных и приводных

трёхвалковых гибочных вальцах правят заготовки прямые и изогнутые по

радиусу, имеющие на поверхности выпучины и вмятины.

Листогибочная трёхвалковая машина имеет расположенные один над другим

валки, которые регулируются в зависимости от толщины заготовки удаляясь

друг от друга или сближаясь. Заготовку устанавливают между двумя передними

валками и, вращая рукоятку по часовой стрелке, пропускают между валками до

полного устранения выпучин и вмятин.

Правка валов и угловой стали на винтовых прессах применяется в тех

случаях, когда правка молотком не обеспечивает должного результата.

Некоторые особенности имеет правка угловой стали. Деформированный

уголок устанавливают в призме на столе пресса, между полками уголка

устанавливают закалённый стальной валик. При нажиме винтом пресса валик

придаёт уголку соответствующую форму. Листы, полосы и ленты правят на

листоправочных станках, горизонтальных правильно – растяжных машинах и

пневматических молотах.

Сварные соединения имеющие коробления подвергаются холодной правке.

Вручную с помощью деревянных и стальных молотков на плитах, наковальнях и

т. д. Холодную правку выполняют особенно осторожно.

Безопасность труда. При правке и рихтовке металлов необходимо выполнять

следующие требования безопасности: работать только исправным инструментом

(правильно насаженные молотки, отсутствие трещин на рукоятках и отколов на

молотках); для предохранения рук от ударов и вибраций металла работать в

рукавицах: заготовку на плите или наковальне удерживать прочно.

ГИБКА МЕТАЛЛА

20. Общие сведения

Гибка – это способ обработки металла давлением, при котором заготовке

или её части придаётся изогнутая форма. Слесарная гибка выполняется

молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью

специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия

из проволоки диаметром до 3мм – плоскогубцами или круглогубцами. Гибки

подвергают только пластичный материал.

При гибки деталей под прямым углом без закруглений с внутренней стороны

припуск на загиб берётся от 0,5 до 0,8 толщены материала.

Пример 1. Подсчитать длину развёртки заготовки угольника и скобы с

прямыми внутренними углами (рис. а, б).

Размеры угольника: а=30мм; b=70мм;

t=6мм. Длина развёртки заготовки L=a+b+0,5t=30+70+3=103мм.

Размеры скобы: a=70мм; b=80мм; c=60мм; t=4мм. Длина развёртки заготовки

L=a+b+c+0,5t=70+80+60+2=212мм.

Пример 2. Подсчитать длину развёртки заготовки угольника с внутренним

закруглением (рис. в).

Разбиваем угольник по чертежу на

участки. Подставив их числовые значения (a=50мм; b=30мм; t=6мм; r=4мм) в

формулу L=a+b+3,14/2(r+t/2), получим

L=50+30+3,14/2(4+6/2)=50+30+1,57х7=0,99=91мм.

Пример 3. Подсчитать длину развёртки заготовки скобы с закруглением

(рис. г).

Разбиваем скобу на участки, поставим их числовые значения(a=80мм; h=65мм;

c=120мм; t=5мм; r=2,5мм) в формулу L=a+h+c+3,14(r+t/2), получим

L=80+65+120+3,14(2,5+5/2)=265+15,75=280,75мм.

Пример 4. Подсчитать длину развёртки заготовки из стальной полосы

толщиной 4мм и шириной 12мм для замкнутого кольца с наружным диаметром

120мм (рис. д).

Сгибая в окружность эту полосу, получим цилиндрическое кольцо, причём

внешняя часть металла несколько вытянется, а внутренняя сожмётся.

Следовательно, длине заготовки будет соответствовать длина средней линии

окружности, проходящая посредине между внешней и внутренней окружно-стями

кольца.

Длина заготовки L=3,14хD. Зная диаметр средней окружности кольца и

подставляя его числовые значения в формулу, находим длину заготовки:

L=3,14х108=339,12мм. В результате предварительных расчётов можно изготовить

деталь установленных размеров.

21.Гибка деталей из листового и полосового металла

Гибку прямоугольной скобы из полосовой стали выполняют в следующем

порядке:

определяют длину развёртки заготовки, складывая длину сторон скобы с

припуском на один изгиб, равным 0,5 толщины полосы, т. е.

L=17,5+1+15+1+20+1+15+1+17,5=89мм;

отмечают длину с дополнительным припуском на обработку торцов по 1мм на

сторону и зубилом отрубают заготовку;

выправляют вырубленную заготовку на плите;

опиливают в размер по чертежу;

наносят риски загиба;

зажимают заготовку в тисках между угольниками – нагубниками на уровне

риски и ударами молотком загибают конец скобы (первый загиб);

переставляют заготовку в тисках, зажимая её между угольником и бруском

- оправкой, более длинным, чем конец скобы;

загибают второй конец, осуществляя второй загиб;

снимают заготовку и вынимают брусок – оправку;

размечают длину лапок на загнутых концах;

надевают на тиски второй угольник и, вложив внутрь скобы тот же брусок

– оправку, но в другом его положении, зажимают скобу в тисках на уровне

рисок;

отгибают первую и вторую лапки, делают четвёртый и пятый загибы первой

и второй лапок;

проверяют и выправляют по угольнику четвёртый и пятый загибы;

снимают заусеницы на рёбрах скобы и опиливают концы лапок в размер.

Гибка двойного угольника в тисках производится после разметки, выруб-

ки заготовки, правки на плите и опиливания по ширине в заданный размер. По

окончании гибки концы угольника опиливают в размер и снимают заусеницы с

острых рёбер.

Гибка хомутика. После расчёта длины заготовки и её разметки в местах

изгиба зажимают в тисках оправку в вертикальном положении. Диаметр оправки

должен быть равным диаметру отверстия хомутика. Окончательное формирование

хомутика выполняют по той же оправке молотком, а затем на правильной плите.

Гибка ушка круглогубцами. Ушко со стержнем из тонкой проволоки изго-

товляют с помощью круглогубцев. Длина заготовки должна быть на 10…

..15мм больше, чем требуется по чертежу. После окончания работы лишний

конец удаляют кусачками.

Гибка втулки. Допустим, требуется из полосовой стали на круглых

оправках изогнуть цилиндрическую втулку. Сначала определяют длину

заготовки. Если наружный диаметр втулки равен 20мм, а внутренний – 16мм, то

средний диаметр будет равен 18мм. Тогда общую длину заготовки определяют по

формуле L=3,14х18=56,5мм.

22.Механизация гибочных работ.

Профили, (полосовой, сортовой металл) с разными радиусами кривизны гнут

на трёх - и четырёхроликовых станках. Предварительно налаживают станок

установкой верхнего ролика относительно двух нижних вращением рукоятки. При

гибке заготовка должна быть прижата верхним роликом к двум нижним.

Профили с большим радиусом гибки получают на трёхроликовых станках в

несколько переходов.

Четырёхроликовый станок состоит из станины, двух ведущих роликов,

подающих заготовку, и двух нажимных роликов. Такие станки применяются для

гибки профильного проката по дуге окружности или спирали.

23.Гибка и развальцовка труб

Трубы гнут ручным и механизированным способами, в горячем и холодном

состоянии, с наполнителями и без них. Способ гибки зависит от диаметра и

материала трубы, значения угла изгиба.

Гибка труб в горячем состоянии применяется при диаметре более 100мм.

При горячей гибке с наполнителем трубу отжигают, размечают, один конец

закрывают деревянной или металлической пробкой.

Диаметры пробок (заглушек) зависят от внутреннего диаметра трубы. Для

труб малых диаметров заглушки делают из глины, резины или твёрдой древе-

сины; выполняют их в виде конусной пробки длиной, равной 1,5…2 диаме-трам

трубы, с конусностью 1:10. Для труб больших диаметров заглушки изготовляют

из металла.

Длина L (мм) нагреваемого участка трубы определяется по формуле

L=ad/15, где a – угол изгиба трубы, град; d – наружный диаметр трубы, мм;

15 – постоянный коэффициент (90:6=15; 60:4=15; 45:3=15).

При гибке труб в горячем состоянии работают в рукавицах. Трубы нагревают

паяльными лампами в горнах или пламенем газовых горелок до вишнёво –

красного цвета. Трубы рекомендуется с одного нагрева, так как повторный

нагрев ухудшает качество металла.

Гибка труб в холодном состоянии выполняется с помощью различных

приспособлений. Простейшими приспособлениями для гибки труб диаметром 10…15

мм является плита с отверстиями, в которой в соответствующих местах

устанавливают штыри, служащие упорами при гибке.

Трубы небольших диаметров (40мм) с большими радиусами кривизны гнут в

холодном состоянии, применяя простые ручные приспособления с непод-вижной

оправой. Трубы диаметром до 20мм изгибают в приспособлении которое крепится

к верстаку с помощью ступицы и плиты.

Гибка медных и латунных труб. Подлежащие гибке в холодном состоянии

медные или латунные трубы заполняют расплавленной канифолью, расплавленным

стеарином (парафином) или свинцом в расплавленном состоянии.

Медные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, отжигают при

600…700 градусов и охлаждают в воде. Наполнитель при гибке медных труб в

холодном состоянии – канифоль, а в нагретом – песок.

Латунные трубы, подлежащие гибке в холодном состоянии, предварите-льно

отжигают при 600…700 градусов и охлаждают на воздухе. Наполнители те же,

что и при гибке медных труб.

Дюралюминевые трубы перед гибкой отжигают при 350…400 градусов и

охлаждают на воздухе.

Механизация гибки труб. При массовом изготовлении деталей из труб

наибольших диаметров применяют ручные трубогибочные приспособления и

рычажные трубогибы, а для гибки труб больших диаметров (до 350мм) –

специальные трубогибочные станки и прессы.

Гибку труб в кольцо производят на трёхроликовом гибочном станке.

Широко используют новые способы гибки труб. Гибка с растяжением

заготовки заключается в том, что заготовку подвергают совместному действию

растягивающих (превышающих предел текучести металла) и изгибающих усилий.

Такой способ применяют при изготовлении труб для самолётов, автомашин,

морских судов и др.

При гибке труб с нагревом токами высокой частоты нагрев, гибка и

охлаждение происходят непрерывно и последовательно в специальной

высокочастотной установке типа трубогибочных станков. Установка допускает

гибку труб диаметром от 95 до 300мм. Она состоит из двух частей –

механической и электрической.

Развальцовка (вальцевание) труб заключается в расширении (раскатыва-

нии) концов труб изнутри специальным инструментом (вальцовкой).

Процесс развальцовки состоит в том, что на конец трубы надевают фланец с

выточенными в его отверстии канавки, затем в трубу вставляют вальцовку с

роликами и вращают. Наиболее производительным является вальцевание на

специальных вальцовочных машинах и различных механизмах.

Дефекты. При гибке металла дефектами чаще всего являются косые загибы и

механические повреждения обработанной поверхности как результат непра-

вильной разметки или закрепления деталей в тисках выше или ниже разме-

точной линии, а также неправильного нанесения ударов.

При гибке труб следует соблюдать следующие условия:

тщательно следить за равномерностью вытягивания внешней стенки и

посадки внутренней стенки трубы; учитывать, что вытягивания внешней стенки

трубы происходит легче, чем посадка внутренней стенки;

трубу гнуть плавно, без рывков;

во избежания разрыва нельзя гнуть трубу и выправлять складки, если

труба охладилась до светло – вишнёвого цвета (800 градусов), поэтому трубы

больших диаметров гнут с многократным нагревом.

Безопасность труда. При гибке необходимо выполнять следующие

требования безопасности: заготовку закреплять в тисках или других приспо-

соблениях прочно; работать только на исправном оборудовании; Перед началом

работы на гибочных станках ознакомиться с инструкцией; работу выполнять

осторожно, чтобы не повредить пальцы рук; работать в рукавицах и

застёгнутых халатах.

РЕЗКА МЕТАЛЛА

24.Общие сведения

Резкой называют отделение частей (заготовок) от сортового или листового

металла. Резка выполняется как со снятием стружки, так и без неё.

Сущность процесса резки ножницами заключается в отделении частей

металла под действием пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между

верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и

разрезает его. Ножи изготовляют из сталей У7, У8; боковые поверхности

лезвий закалены до HRCэ52…58, отшлифованы и остро заточены.

25.Резка ручными ножницами

Обыкновенные ручные ножницы применяются для резания стальных листов

толщиной 0,5…1мм и листов из цветных металлов толщиной до 1,5мм. Ручные

ножницы изготовляют с прямыми и кривыми режущими лезвиями.

По расположению режущей кромки лезвия ножницы делятся на правые

( скос на каждой части режущей половины находится с правой стороны); левыми

– (скос на каждой части режущей половины находится с левой стороны).

Длина ножниц равна 200, 250, 320, 360 и 400мм, а режущей части (от

острых концов до шарнира) – соответственно 55…65, 70…82, 90…105, 100…120 и

110…130мм. Хорошо заточенные и отрегулированные ножницы должны резать

бумагу.

Стуловые ножницы отличаются от обыкновенных большими размерами и

применяются при резании листового металла толщиной до 3мм.

Стуловые ножницы малопроизводительны, при работе требуют значитель-

ных усилий, поэтому для резания больших партий листового металла их не

применяют.

Ручные малогабаритные силовые ножницы служат для резки листовой стали

толщиной до 2,5мм и прутков диаметром до 8мм. Ножи ножниц – смен-

ные и прикреплены к рычагам на потайных заклёпках. Эти ножи являются

сменными и вставляются в гнездо дисков. Для обрезки болтов (шпилек) во

втулках одного из дисков имеется нарезка (несколько ниток), которая

предохраняет резьбу болтов при обрезке от смятия.

Рычажные ножницы применяются для резания листовой стали толщиной до

4мм, алюминия и латуни – 6мм. Верхний шарнирно закреплённый нож при-

водится в действие от рычага. Нижний нож неподвижный.

Ножи изготавливают из стали У8 и закаливают до твёрдости HRCэ52…60.

Углы заострения режущих граней равны 5…85 градусов.

Перед работой проверяют наличие смазки на трущихся поверхностях,

плавность хода рычага, отсутствие зазора между режущими кромками.

Маховые ножницы широко используются для резки листового металла

толщиной 1,5…2,5мм с пределом прочности 450..500 МПа (сталь, дюралюми-

ний и т. д.).Этими ножницами режут металл значительной длины.

Ножницы с наклонными ножами (гильотинные) позволяют разрезать листовой

металл толщиной до 32мм, листы размерами 1000…32000мм, реже – полосовой

прокат,а также листовые неметаллические материалы.

26.Резка ножовкой

Общие сведения. Ручная ножовка (пила) инструмент предназначенный для

разрезания толстых листов полосового, круглого и профильного металла, а

также для прорезания шлицев, пазов обрезки и вырезки заготовок по контуру и

других работ.

Ножовочное полотно представляет собой тонкую и узкую стальную пластину

с двумя отверстиями и с зубьями на одном или обеих рёбрах. Полот-

на изготовляют из сталей У10А и Х6ВФ, их твёрдость НRCэ61…64. В зависимости

от назначения ножовочные полотна разделяются на ручные и машинные.

Размер (длина) ручного ножовочного полотна определяется по расстоянию

между центрами отверстий под штифты, длина полотна для ручной пилы

L=250…300мм, высота b=13 и 16мм, толщина h=0,65 и 0,8мм.

Для резки металлов различной твёрдости углы зубьев ножовочного полотна

выполняют следующими: передний угол равен 0…12 градусов; а задний угол

зубьев равен 35…40 градусов; угол заострения равен 43…60 градусов.

Для резки более твёрдых материалов применяют полотна, у которых угол

заострения зубьев больше, для резания мягких материалов угол заострения

меньше. Полотна с большим углом заострения более износоустойчивы.

Разводка зубьев ножовочного полотна. При резке ручной ножовкой в работе

должно участвовать (одновременно резать металл) не менее двух – трёх

зубьев. Во избежании заедания (заклинивания) ножовочного полотна в металле

зубья разводят, чтобы ширина разреза, сделанного ножовкой, была много

больше толщины полотна. Кроме того, это значительно облегчит работу.

Разводка ножовочного полотна должна заканчиваться на расстоянии не

более 30мм от торца.

Подготовка к работе ножовкой. Перед работой ножовкой прочно закрепля-

ют разрезаемый материал в тисках (уровень крепления должен соответствовать

росту работающего). При длинных пропилах используют ножовочные полотна с

крупным шагом зубьев, а при коротких – с мелким.

Ножовочное полотно устанавливают в прорези головки так, чтобы зубья

были направлены от рукоятки, а не к ней. При этом сначала вставляют конец

полотна в неподвижную головку и фиксируют его штифтом, затем вставляют

второй конец полотна в прорезь подвижного штыря и также закрепляют штифтом.

При этом из-за опасения разрыва полотна ножовку держат в удалении от лица.

Степень натяжения полотна проверяют, легко нажимая на него пальцем сбоку;

если полотно не прогибается, натяжение достаточно.

Положение корпуса работающего. При резке ручной ножовкой становятся

перед тисками прямо, свободно и устойчиво, в пол оборота по отношению к

губкам тисков или оси обрабатываемой заготовки. Ступни ног ставят так,

чтобы образовали угол 60…70 градусов при определённом расстоянии между

пятками.

Положение рук (хватка). Рукоятку обхватывают четырьмя пальцами правой

руки так, чтобы она упиралась в ладонь; большой палец накладывают сверху

вдоль рукоятки. Пальцы правой руки обхватывают гайку и подвижную головку

ножовки.

Работа ножовкой. При резке ножовкой, как и при опиливании, должна

соблюдаться строгая координация усилий (балансировка), заключающаяся в

правильном увеличении нажима рук.

В процессе резки осуществляется два хода – рабочий, когда ножовка

перемещается вперёд от работающего, и холостой, когда к работающему. При

холостом ходе на ножовку не нажимают, в результате чего зубья только

скользят, а при рабочем ходе обеими руками создают лёгкий нажим так, чтобы

ножовка двигалась прямолинейно.

При работе ножовкой необходимо выполнять следующие правила:

Короткие заготовки резать на наиболее короткой стороне; при резке

проката углового, таврового и швеллерного профилей лучше изменять положение

заготовки, чем резать по узкой стороне;

в работе должно участвовать всё ножовочное полотно;

при резке не давать полотну нагреваться; для уменьшения трения полотна

о стенки в пропиле заготовки периодически смазывать полотно минеральным

маслом или графитовой смазкой, особенно пи резке вязких металлов;

латунь и бронзу разрезать только новыми полотнами, так как даже

малоизношенные зубья не режут, а скользят;

в случае поломки или выкрашивания хотя бы одного зуба работу немедленно

прекратить, удалить из пропила остатки сломанного зуба, полотно заменить

новым или сточить на станке два – три соседних зуба; после этого можно

продолжить работу.

27.Резка ножовкой круглого,

квадратного, полосового и листового металла.

Резка круглого металла. Круглый металл небольших сечений режут ручными

ножовками, а заготовки больших диаметров – на отрезных станках, приводных

ножовках, дисковых пилах и др. Предварительно полотно смазывают маслом с

помощью кисточки.

Для правильного начала реза на неразмеченной заготовке у места реза

ставят ногтем большой палец левой руки и полотно ножовки приставляют

вплотную к ногтю. Ножовку держат только правой рукой. Указательный палец

этой руки вытягивают вдоль рукоятки сбоку, чем обеспечивается устойчивое

положение заготовки во время резки.

Резка квадратного металла. Заготовку закрепляют в тисках и в месте

будущего реза трёхгранным напильником делают неглубокий пропил для лучшего

направления ножовки. Затем заготовку разрезают при горизонтальном положении

ножовки. При очень глубоких резах левую руку переставляют, берясь за верх

рамки.

Резка полосового металла. Полосовой металл рациональнее резать не по

широкой, а по узкой стороне.

Резка ножовкой с поворотом полотна осуществляется при длинных (высоких)

или глубоких резах, когда не удаётся довести рез до конца из – за

того, что рамка ножовки упирается в торец заготовки и мешает дальнейшему

пропиливанию. При этом можно изменить положение заготовки и, врезавшись в

неё с другого конца, закончить резку. Можно резать ножовкой, у которой

полотно переставляют на 90 градусов. Этим способом режут металл в деталях с

замкнутыми контурами.

Резка тонкого и профильного металла. Заготовки, детали из тонкого

листового металла зажимают между деревянными брусками по одной или

несколько штук и разрезают вместе с брусками.

Резка по криволинейным контурам. Чтобы вырезать в металле (листе)

фасонное окно (отверстие), просверливают или вырубают отверстие диамет-

ром, равным ширине полотна ножовки или пилы лобзика.

Шлицы крупных размеров прорезают обыкновенными ножовками с одним или

двумя (в зависимости от ширины шлицев) соединёнными вместе полотнами.

28. Резка труб ножовкой и труборезом

Перед резкой трубу размечают по шаблону, изготовленному из жести,

изогнутой по трубе. Шаблон накладывают на место реза и чертилкой по

окружности трубы наносят разметочные риски. Трубы разрезают ножовками и

труборезами.

Резка ножовкой. Трубу зажимают в параллельных тисках в горизонтальном

положении и режут по риске. При разрезании трубы ножовку держат горизон-

тально, а по мере врезания полотна в трубу слегка наклоняют на себя. Если

ножовку увило в сторону от разметочной риски, трубу поворачивают вокруг оси

и режут по риске в новом месте.

Резка труборезом значительно производительнее, чем ножовками. Труборезы

изготовляют трёх размеров: № 1 – для резания труб диаметром ј…3/4”; № 2 –

1…2Ѕ”; № 3 – 3…4”.

Резание осуществляют так. У установленного на трубе трубореза

поворачивают рукоятку на ј оборота, поджимая подвижный ролик к поверх-ности

трубы так, чтобы линия разметки совпала с острыми гранями роликов. Труборез

вращают вокруг трубы, перемещая подвижный ролик до тех пор, пока стенки

трубы не будут полностью прорезаны.

Длину отрезанных труб проверяют линейкой, а плоскость реза по отно-

шению к наружной стенке – угольником. Если надо получить ровную, без

значительных заусенцев поверхность в месте реза, применяют труборез

конструкции А.С. Мисюты. Это обычный трёхроликовый труборез, между роликами

которого на рычаге в специальной оправе укреплён резец (вылет его можно

регулировать), ускоряющий процесс резания.

29.Механизированная резка

Механизированная резка осуществляется с помощью различных

механических, электрических и пневматических ножовок и ножниц, дисковых пил

или другого универсального или специального оборудования.

Ножовочные пилы (приводные ножовки) применяют для резки сортового и

профильного металла. Ножовочная пила 872А, имеющая электрический и

гидравлический приводы, точность обработки на таком станке составляет +2…

-2мм, шероховатость поверхности Ra=20мкм (Rz=80мкм).

Зажимные тиски. Тиски с плоскими губками служат для закрепления

заготовок больших сечений – от 40 до 250мм, с V – образными губками до

120мм. Эти тиски являются поворотными, в них разрезаемый материал

закрепляют под углом 45 градусов.

Установка ножовочного полотна. Полотно устанавливают одним концом на

штифт неподвижно укреплённой планки пильной рамы так, чтобы зубья полотна

были направлены в сторону рабочего хода. Ножовочную плиту налаживают для

резки твёрдых металлов на 85, а для резки мягких металлов – на 110 двойных

ходов в минуту.

Приступая к разрезанию металла на пиле рукоятку крана гидропривода

устанавливают в положение “Спуск“ и включают электродвигатель. Затем

рукоятку перемещают по направлению к положению “Быстрое действие“ и

устанавливают желаемую подачу резания.

Ручные электрические ножницы С – 424 вибрационного типа состоят из

электродвигателя, редуктора с эксцентриком и рукоятки. Зазор между ножами

устанавливают в зависимости от толщины разрезаемого металла по таблицам и

проверяют щупом (при толщине 0,5…0,8мм, зазор равен 0,03…0,048мм, при

толщине 1…1,3мм – 0,06…0,08мм, при толщине 1,6…2мм – 0,1…0,13мм).

Пневматические ножницы предназначены для прямолинейной и криволинейной

резки металла и приводятся в действие пневматическим ро-торным двигателем.

Наибольшая толщина разрезаемого стального листа средней твёрдости

составляет 3мм, наибольшая скорость резания – 2,5м/мин, число двойных ходов

ножа в минуту – 1600.

Пневматическая ножовка приводится в действие сжатым воздухом.

Максимальная толщина разрезаемого металла равна 5мм, наименьший радиус –

50мм, скорость резания – 20м/мин.

Дисковая пневматическая пила применяется для резки труб непосредственно

на месте сборки трубопроводов.

При использовании пневматической пилы на разрезаемых поверхностях труб

не образуется наплывов и заусенцев.

Пневматическая пила допускает разрезание труб диаметром до50…64мм.

Диаметр фрезы 190…220мм, частота её вращения – 150…200 об/мин.

30.Особые виды резки

Абразивная резка. Этот способ целесообразно применять для разрезания

материалов самого различного профиля размером 200х200мм и труб диаметром до

600мм.

Основные достоинства разрезания абразивными дисками:

высокая производительность процесса;

возможность разрезания стали высокой твёрдости;

малая ширина реза, что снижает потери металла;

значительно более высокое качество поверхности реза, чем при других

способах резки;

допуски по длине и перпендикулярности реза выдерживаются в более узких

пределах.

Абразивные диски изготовляют из электрокорунда, карбида кремния и

алмаза.

Дуговую резку применяют для резания лома, чугуна, цветных сплавов,

удаления литников и прибылей в отливках, а также при отсутствии

оборудования для газовой резки. Недостатком дуговой резки является

неровность краёв реза, большая его ширина и образование наплывов металла.

При резке металла толщиной более 20мм применяются металлические

электроды и переменный ток.

Резка металла под водой применяется при аварийно – восстановительных и

судоподъёмных работах.

При газовой резке под водой применяют резаки особой конструкции,

имеющие колпачки, надеваемые на режущую головку. При резке на глубине 20м в

качестве горючего применяют ацетилен, а пи резке на глубине 20…40м –

водород. С увеличением глубины повышают давление газа или сжатого возду-

ха.

Безопасность труда. При резке металлов необходимо выполнять следующие

требования безопасности:

оберегать руки от ранения о режущие кромки ножовки или заусеницы на

металле;

следить за положением левой руки, поддерживая лист снизу;

не сдувать опилки и не удалять их руками во избежании засорения глаз

или ранения рук;

не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями;

не снимать и не смазывать движущиеся и вращающиеся части; не переводить

ремень со ступени на ступень при работе ножовочного станка.

ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

31. Общие сведения. Напильники.

Опиливанием называется операция по обработке металлов и других

материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных

станках.

С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные

поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности,

расположенные под разными углами, и т. п. Припуски на опиливании

оставляются небольшими – от 0,5 до 0,25мм. Точность обработки опиливанием

составляет 0,2…0,05мм (в отдельных случаях – до 0,001мм).

Напильники. Напильник представляет собой стальной брусок определённого

профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки),

образующие впадины и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие в сечении форму

клина. Напильники изготавливают из стали У10А, У13А, ШХ15, 13Х, после

насекания подвергают термической обработке.

Напильники подразделяют по размеру насечки, её форме, по длине и форме

бруска.

Виды и основные элементы насечек. Насечки на поверхности напильника

образуют зубья, которые снимают стружку с обрабатываемого материала.

Напильники с одинарной насечкой могут снимать широкую стружку, равную

длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов и сплавов с

незначительным сопротивленим резанию, а также неметаллических материалов.

Одинарная насечка наносится под углом 25 градусов к оси напильника.

Напильники с двойной (перекрёстной) насечкой применяют для опиливания

стали, чугуна и других твёрдых материалов с большим сопротивлением резанию.

Напильники с рашпильной (точечной) насечкой (рашпили) применяют для

обработки очень мягких металлов и неметаллических материалов – кожи, резины

и др.

Рашпильная (точечная) насечка получается вдавливанием металла специаль-

ными зубилами.

Напильники с дуговой насечкой применяют при обработке мягких металлов.

Дуговую насечку получают фрезерованием; она имеет большие впадины между

зубьями и дугообразную форму, обеспечивающую высокую производитель-ность и

повышенное качество обрабатываемых поверхностей.

32. Классификация напильников

По назначению напильники подразделяют на следующие группы: общего

назначения; специального назначения; надфили; рашпили; машинные.

Напильники общего назначения предназначены для общеслесарных работ. По

числу n насечек (зубьев), приходящихся на 10мм длины, напильники

подразделяются на шесть классов, а насечки имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, и 5;

первый класс с насечкой № 0 и 1 (n = 4…12), называют драчёвыми;

второй класс с насечкой № 2 и 3 (n = 13…24) называют личными;

третий, четвёртый и пятый класс с насечкой № 4 и 5 (n =24…28), называют

бархатными.

Напильники делятся следующие типы:

А – плоские, Б – плоские остроносые напильники применяются для

опиливания наружних или внутренних плоских поверхностей;

В – квадратные напильники используются для распиливания квадратных,

прямоугольных и многоугольных отверстий;

Г – трёхгранные напильники служат для опиливания острых углов, равных

60 градусов и более, как с внешней стороны детали, так и в пазах,

отверстиях и канавках;

Д – круглые напильники используются для распиливания круглых или

овальных отверстий и вогнутых поверхностей небольшого радиуса;

Е – полукруглые напильники с сегментным сечением применяют для

обработки вогнутых криволинейных поверхностей значительного радиуса и

больших отверстий (выпуклой стороной);

Ж – ромбические напильники применяют для опиливания зубчатых колёс,

дисков и звёздочек;

З – ножовочные напильники служат для опиливания внутренних углов,

клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трёхгранных, квадратных и

прямоугольных отверстиях.

Плоские, квадратные, трёхгранные, полукруглые, ромбические и ножовочные

напильники изготовляют с насеченными и нарезанными зубьями.

Ромбические и ножовочные напильники изготовляют только с насечками № 2, 3,

4 и 5 длиной соответственно 100…250мм и 100… 315мм.

Напильники специального назначения для обработки цветных сплавов в

отличие от слесарных напильников общего назначения имеют другие, более

рациональные для данного конкретного сплава углы наклона насечек и более

глубокую и острую насечку, что обеспечивает высокую производительность и

стойкость напильников.

Напильники для обработки бронзы, латуни и дюралюминия имеют двойную

насечку – верхняя выполнена под углами 45, 30 и 50 градусов, а нижняя –

соответственно под углами 60, 85 и 60 градусов. Маркируют напильники

буквами ЦМ на хвостовике. А также бывают для обработки изделий из лёгких

сплавов и неметаллических материалов, тарированные и алмазные напильники.

Надфили – это небольшие напильники, применяются для лекальных,

граверных, ювелирных работ, а также для зачистки в труднодоступных местах

(отверстий, углов, коротких участков профиля и др.).

Изготовляют надфили из стали У13 или У13А (допускается У12 или У12А).

Длина надфилей установлена равной 80, 120 и 160мм.

В зависимости от количества насечек, приходящиеся на каждые 10мм длины,

надфиля разделяются на пять типов - № 1, 2, 3, 4 и 5. Надфили имеют на руко-

ятке наносимые номера насечки: № 1 – 20…40; № 2 – 28…56; № 3, 4 и 5 –

40…112 насечек на 10мм длины.

Алмазные надфили применяют для обработки твёрдосплавных материалов,

различных видов керамики, стекла, а также для доводки режущего

твёрдосплавного инструмента. При обработке надфилями получают поверхности с

шероховатостью Ra 0,32…0,16.

Рашпили предназначены для обработки мягких металлов (свинец, олово,

медь и др.) и неметаллических материалов (кожа, резина, древесина,

пластические массы), когда обычные напильники непригодны. В зависимости от

профиля рашпили бывают тупоносые и остроносые, а также круглые и

полукруглые с насечкой № 1 и 2 длиной 250…350мм.

33.Виды опиливания

Опиливание наружных плоских поверхностей начинают с проверки припуска

на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали в соответствии

с чертежом. При опиливании плоских поверхностей используют плоские

напильники – драчёвый и личной. Опиливание ведут перекрёстными штрихами.

Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а качество опиливания –

поверочной линейкой в различных положениях (вдоль, поперёк, по диагонали).

Лекальные линейки служат для проверки прямолинейности опиленных

поверхностей на просвет и на краску. При проверке прямолинейности на

просвет лекальную линейку накладывают на контролируемую поверхность и по

размеру световой щели устанавливают, в каких местах имеются неровности.

Опиливание поверхностей угольника, расположенных под прямым углом,

связано с пригонкой внутреннего угла и сопряжено с некоторыми трудностями.

Опиливание конца стержня на квадрат начинают с опиливания грани, размер

проверяют штангенциркулем.

Безопасность труда. При опиловочных работах необходимо выполнять

следующие требования безопасности:

при опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы

левой руки под напильником при обратном ходе;

образовавшуюся в процессе опиливания стружку необходимо сметать с

верстака волосяной щёткой; строго запрещается сбрасывать стружку

обнажёнными руками, сдувать её или удалять сжатым воздухом;

при работе следует пользоваться только напильниками с прочно

насаженными рукоятками; запрещается работать напильниками без рукояток или

напильниками с треснутыми, расколотыми рукоятками.

СВЕРЛЕНИЕ

34.Общие сведения. Свёрла

Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном

материале с помощью режущего инструмента – сверла.

Сверление применяют для получения отверстий не

высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы,

зенкирование и развёртыва-ния.

Сверление применяется:

для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и

значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки

и т.д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и

зенкерование.

Сверление можно получить отверстие с точностью по 10-му, в отдельных

случаях – по 11-му квалитету и шероховатостью поверхности Rz 320…80.

Свёрла бывают различных видов (рис. а-и) и изготовляются из

быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются

пластинками из твёрдых сплавов.

Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной

твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для

сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов,

для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки

алюминия, дюралюминия и электрона – 45 градусов.

Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими.

Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики

образуются конусом Морзе.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший

диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми,

прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей

жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых

свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10,

У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

35.Заточка спиральных свёрл

Чтобы повысить стойкость режущего инструмента и получить чистую

поверхность отверстия, при сверлении металлов и сплавов пользуются

охлаждающей жидкостью (см. ниже).

Просверливаемый Рекомендуемая

охлаждающая

материал

жидкость

Сталь

Мыльная эмульсия или смесь минерального и

жирных масел

Чугун

Мыльная эмульсия или обработка всухую

Медь

Мыльная эмульсия или сурепное масло

Алюминий Мыльная

эмульсия или обработка всухую

Дюралюминий Мыльная

эмульсия, керосин с касторовым или

сурепным маслом

Силумин

Мыльная эмульсия или смесь спирта со

скипидаром

Резина, эбонит, фибра Обработка

всухую

Заточку выполняют в защитных очках (если на станке нет прозрачного

экрана).

Угол заточки существенно влияет на режим резания, стойкость сверла и,

следовательно, на производительность. Качество заточки свёрл проверяют

специальными шаблонами с вырезами. Шаблон с тремя вырезами позволяет

проверять длину режущей кромки, угол заточки, угол заострения, а также угол

наклона поперечной кромки.

Для улучшения условий работы свёрл применяют специальные виды заточки

(табл. 1).

36.Особенности

Страницы: 1, 2, 3