Контроль качества сварных соединений

испытаний.

Динамические испытания позволяют также проследить влияния явления

упрочнения и разупрочнения металла сварного шва, связанные с укрупнением

зерна, выпадением карбидов, нитридов и т.д.

Для сварных соединений, работающих при повышенных или пониженных

давлениях, показателем работоспособности является герметичность, контроль

которой обеспечивает выявление сквозных дефектов. Для оценки герметичности

используются показатели натекания газа или жидкости при заполнении

контролируемого объекта.

При эксплуатации сварных соединений в коррозионных средах нормы

дефектности должны быть уточнены с учетом этого фактора.

Тема 24. НОРМЫ ДЕФЕКТНОСТИ И КАТЕГОРИИ ОТВЕТСТВЕННОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Нормы дефектности позволяют произвести сортировку сварных соединений по

трём группам качества:

1 группа - годные сварные соединения

2 группа - дефектные сварные соединения (возможно устранение

дефектов и ремонт изделия)

3 группа - бракованные сварные соединения (ремонт изделий не

допускается)

Нормы дефектности указывают в технических условиях на изготовление

сварного соединения (ТУ) или в строительных нормах и правилах для

строительных сварных конструкций (СН и П).

Нормы допустимых дефектов выражают обычно в значениях минимальных

размеров недопустимых дефектов или максимальных размеров допустимых

дефектов, исходя из показателей работоспособности. Их рассчитывают

проектировщики, с учётом мнений металловедов, технологов и

дефектоскопистов. На основании норм дефектности выбирают технические

средства контроля, а также эталонные или тест образцы и определяют условия

проведения контроля.

При использовании неразрушающих методов контроля устанавливают связь

между реальными размерами дефектов и их параметрами, оцениваемыми при

контроле. Эти параметры являются критериями браковки сварных соединений.

Так, например, при ультразвуковом контроле о размере дефекта судят по

амплитуде отражённого сигнала от дефекта, поэтому для установления

зависимости между амплитудой отражённого сигнала от дефекта и его размерами

используют эталоны или тест образцы с моделями допустимых дефектов.

В машиностроительных отраслях промышленности, выпускающих различные

сварные изделия, нормы допустимых дефектов устанавливают исходя из степени

ответственности изделий и с учётом сложившейся практики разработки

браковочных норм на конкретные виды продукции.

По степени ответственности сварные изделия разделяют, как правило, на

три категории. Каждой категории соответствует определённый уровень

требований к качеству изделий. Так в авиационной промышленности известны

следующие три категории ответственности:

1 категория – особо ответственные сварные изделия;

2 категория – ответственные сварные изделия;

3 категория – мало ответственные сварные изделия.

Для изделий первой категории, эксплуатирующихся при переменных

нагрузках и в коррозионной среде, используют комплексную систему контроля,

предусматривающую применение нескольких методов неразрушающего контроля.

Для этой категории устанавливают самый высокий уровень требований. Изделия,

относящиеся к третьей категории ответственности, обычно контролируют

визуально. В сварных соединениях этой категории не допускаются только

сквозные дефекты.

Категорию ответственности устанавливает конструктор совместно с

эксплуатационниками изделий.

Тема 25. ЭКСПЛУТАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

В процессе эксплуатации сварных изделий происходит старение материала,

сопровождающееся износом и разрушением. Эти явления приводят к появлению

неисправностей и отказов изделий.

Неисправность – это состояние сварного соединения, при котором оно не

соответствует хотя бы одному требованию НТД. Изделие, характеризующееся

неисправностью, можно эксплуатировать с учётом обеспечения постоянного

контроля за его эксплуатацией.

Отказ – это полное нарушение работоспособности изделия, при котором

дальнейшая его эксплуатация невозможна. Отказы могут быть постепенные и

внезапные.

Постепенные отказы связаны с медленным (вязким) разрушением изделия, а

внезапные отказы - с хрупким разрушением изделия.

Износ – изменение размеров, формы и состояния поверхности сварного

соединения. При износе наблюдается углубление, увеличивается шероховатость

поверхности и имеет место остаточная деформация поверхностного слоя

(наклеп).

Среди сварных соединений наиболее склонны к износу сварные соединения,

выполненные контактной сваркой.

Износ классифицируют на виды:

• механический износ, возникает в трущихся элементах;

•абразивный износ, возникает в результате попадания твёрдых частиц в

зазор между трущимися элементами;

•коррозионный износ, возникает при наличии нагрузок и коррозионной

среды;

•усталостный износ, возникает при переменных нагрузках.

Износ сопровождается разрушением и возникновением поверхностных

микротрещин.

В сварных изделиях возникают также усталостные трещины, а также

трещины, связанные с явлением ползучести.

Появление усталостных трещин связано в первую очередь с влиянием

концентраторов напряжений (забоины, риски, резкие переходы от шва к

основному металлу, от одной толщины к другой, наличие отверстий). При

действии переменных нагрузок в наиболее слабом месте изделия, где возникают

остаточные напряжения, превышающие предел выносливости, появляются

микротрещины, развивающиеся в дальнейшем в усталостные трещины, которые

приводят к внезапному разрушению соединения (отказу) без видимых

пластических деформаций.

Большое влияние на усталость оказывает изменение температурных условий

эксплуатации (теплосмены) и воздействие коррозионной среды.

При этом разрушение соединения происходит при значительно меньших

напряжениях. Появление трещин ползучести связано с медленным нарастанием во

времени пластической деформации материала при длительных механических

воздействиях и нагреве.

Материалы и сварные соединения, работающие длительное время при

высоких температурах, постепенно разрушаются при напряжениях значительно

меньших предела текучести.

На появление трещин усталости и ползучести оказывает влияние низкая

пластичность металла, наличие дефектов – несплошностей в сварном шве, а

также структурные изменения, связанные с упрочнением и разрупрочнением

металла в процессе эксплуатации..

При эксплуатационном контроле важно фиксировать не только появление

трещин, но и знать кинетику их развития во времени. Исследование кинетики

развития трещин и разрушений является задачей технической диагностики

сварного соединения.

Техническая диагностика – занимается установлением и изучением

признаков, характеризующих техническое состояние изделий, для предсказания

возможных отклонений контролируемых параметров ( например, длина трещины

или толщина изделия) за допустимые пределы, вследствие чего возникают

внезапные отказы.

Техническая диагностика даёт возможность оценить продолжительность

эксплуатации изделия, т.е. его долговечность при появлении дефектов. Методы

технической диагностики применяют для рациональной организации контроля

работоспособности сварных изделий в процессе эксплуатации. Методы

технической диагностики разделяют на:

•экспериментальные;

•расчётные.

В расчётных методах определяют напряжённое состояние контролируемого

сварного изделия при наличии дефектов. При этом выполняют моделирование

состояния дефектного соединения с помощью компьютерной техники.

К экспериментальным методам исследования работоспособности дефектного

соединения, относят механические испытание, например, испытания на

хрупкость ( трещиностойкость), используемое в механике разрушение, для

оценки стойкости сварного соединения к хрупкому разрушению.

Испытания на хрупкость проводятся на сварных соединениях со статическим

изгибом образца, у которого выполнен надрез, в вершине которого имеется

искусственная усталостная трещина. Образец нагружают до момента быстрого

(нестабильного) развития трещины. Затем по величине нагрузки и длине

трещины рассчитывают коэффициент интенсивности напряжения:

КIC = ?а ?? lтр ,

?а- максимальное (амплитудное) напряжение,

lтр- длина трещины, при которой начинается быстрый ее рост;

Этот коэффициент является главным критерием оценки хрупкости разрушения

сварного соединения.

Если ? ? ? l < КIC , где ?- напряжение в данный момент нагружения,

а l – текущая длина трещины, то трещина не развивается и разрушение не

наступает. Если ? ? ? l > КIC ,то трещина нестабильна, быстро

развивается по длине и возникает хрупкое разрушение.

Испытания на хрупкость проводят для различных условий нагружения, что

позволяет установить ресурс работы изделия и оценить вероятность

возникновения отказа. Зная коэффициент интенсивности напряжения и предел

текучести металла можно по приведенной формуле определить критическую

величину трещины, превышение которой вызывает хрупкое разрушение сварного

соединения.

Аналогичные коэффициенты можно определить не только при статических, но

и динамических нагружениях.

Большую информацию по определению характера зон разрушения и связь её

с дефектами и концентраторами дают методы фрактографии ( методы анализа

изломов).

По виду излома можно определить пластичность или хрупкость металла, или

сварного изделия.

Пластичные вязкие металлы дают волокнистый (с выступами) серый излом с

матовой поверхностью, т.к. характеризуются мелкозернистой структурой.

Хрупкие материалы имеют блестящий , кристаллического вида излом, т.к.

характеризуются крупнозернистой структурой. Для изучения макро- и

микроизломов используют металлографические и электронные микроскопы.

По виду излома можно судить также о дефектах сварного шва:

•поры выглядят как округлые или вытянутые пустоты;

•горячие трещины имеют темную окисленную поверхность;

•холодные трещины имеют блестящую поверхность;

•металлические включения имеют вид пустот с острыми краями;

•оксидные пленки, например на алюминиевых сплавах, имеют волокнистый

вид.

К экспериментальным методам технической диагностики относят также

методы толщинометрии, структуроскопии и интроскопии, являющиеся методами

неразрушающего контроля.

Тема 26. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МЕТОДОВ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ В СТРУКТУРОСКОПИИ,

ТОЛЩИНОМЕТРИИ И ИНТРОСКОПИИ СВАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ.

Под структуроскопией понимают контроль химического состава и

неоднородностей структуры сварного соединения по анализу его физико-

химических свойств.

К методам структуроскопии относятся:

• Ультразвуковой структурный анализ. Он основан на определении

амплитуды ультразвуковых сигналах, полученных на разных частотах, в

зависимости от величины зерна или глубины межкристаллической коррозии.

•Вихретоковый структурный анализ. Он основан на зависимости величины

электропроводности металла от его структурного состояния.

•Магнитный структурный анализ. Он основан на зависимости магнитных

свойств металла при изменении его структуры.

К методам толщинометрии относят:

• Радиационный метод. Он основан на зависимости интенсивности

ионизирующего излучения, прошедшего через контролируемый объект, от его

толщины.

• Ультразвуковой метод. Реализовывается в виде эхо-импульсного и

резонансного методов. Эхо-импульсный метод основан на определении

времени прохождения импульса до обратной поверхности и обратно, а

резонансный метод основан на определении частоты ультразвуковых

колебаний, при которой в контролируемом объекте возникают «стоячие

волны», обусловленные явлением резонанса.

• Токовихревой метод. Он основан на измерении величины

электросопротивления материала при изменении его толщины.

К методам интроскопии, основанной на визуальном наблюдении внутреннего

строения контролируемого объекта относят:

• Рентгеноскопический метод. Он основан на преобразовании

ионизирующего излучения, прошедшего через объект, в электронное

изображение на экране видеомонитора с использованием

рентгенотелевизионных установок.

• Метод рентгеновской вычислительной томографии..

Он решают обратную задачу интроскопии, когда по объёмной информации

измерения интенсивности излучения, прошедшего через контролируемый объект в

различных неаправлениях, создаётся светотеневое изображение структуры

контролируемого слоя изделия на экране видеомонитора.

• Тепловой метод. Он основан на получении видимого изображения

структуры контролируемого объекта по его тепловому излучению.

• Метод ультразвуковой томографии. Он позволяет получить на

видеомониторе поперечное сечение контролируемого объекта с указанием

места расположения дефекта и его координатами.

Тема 27. ОРГАНИЗАЦИЯ СЛУЖБЫ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ.

Технический контроль рассматривают как один из основных элементов

системы управления качеством выпускаемой продукции на предприятии.

Информация о качестве контролируемой продукции является очень важной. Ее

правильное и своевременное использование позволяет оперативно

совершенствовать конструкцию изделий и технологию их производства,

производить необходимое регулирование технологического процесса, не

дожидаясь появления дефектных издений и решать многие другие задачи.

Решение этих задач возлагается на службу технического контроля предприятия.

Основной целью службы технического контроля является предупреждение

появления брака выпускаемой продукции.

Основным органом службы технического контроля на предприятии является

отдел технического контроля (ОТК). Состав, структура, права и обязанности

его определяются «Положением об отделе технического контроля», утверждаемым

руководителем предприятия. Этот документ разрабатывается в соответствии с

отраслевым типовым положением об ОТК.

При организации отдела технического контроля придерживаются следующих

принципов:

• ОТК выполняет контроль на всех стадиях производственного цикла

изготовления продукции, начиная от поступающих на предприятие

материалов и полуфабрикатов, и заканчивая выпуском готовой продукции;

• ОТК централизуется в едином органе по контролю качества продукции;

• ОТК является независимым органом предприятия, т.к. начальник ОТК

подчинятся только руководителю предприятия и работники ОТК не зависят

от администрации цехов и отделов;

• В состав работников ОТК входят сотрудники из числа

высококвалифицированных специалистов производства;

• Операции технического контроля вносят в технологические карты в

единой последовательности с производственными операциями по

изготовлению продукции.

• ОТК координирует работу не только по выпуску качественной

продукции, но и поддерживает связь с её потребителями через

рассмотрение рекламаций и отзывов гарантийных мастерских и ремонтного

отдела предприятия;

• ОТК обеспечивает постоянное и надёжное сохранения единства

измерительных мер на предприятии и соответствие их государственным

эталонам;

• ОТК организует работу и взаимоотношения с руководителями цехов и

отделов по обеспечению выпуска качественной продукции.

Основными задачами службы технического контроля являются:

• Входной контроль основных и сварочных материалов, заготовок и

полуфабрикатов;

• Операционный контроль технологического процесса изготовления

изделий;

• Приёмочный контроль готовой продукции;

• Инспекционный контроль производственного процесса изготовления

продукции (хранение, транспортировка, складирование);

• Контроль за соблюдением и внедрением новой нормативно-технической

документации (НТД);

• Накопление, учёт и анализ информации по качеству;

• Совершенствование системы контроля и управления качеством;

• Участие в разработке методов и средств контроля;

• Контроль за сохранением единства измерительных мер.

В соответствии с задачами на каждом предприятии разрабатывается

соответствующая структура службы технического контроля. В эту структуру

входят:

• группа входного контроля, работающая в системе службы материально-

технического снабжения;

• группа приёмки готовой продукции, работающая в системе службы

сбыта;

• лаборатория неразрушающих методов контроля;

• техническое бюро и др.

Основной задачей группы входного контроля является техническая приемка

поступающих на предприятие материалов и полуфабрикатов, а группы приемки

готовой продукции – проверка соответствия ее представляемым требованиям. На

некачественный материал оформляется акт – рекламация, направляемый

предприятию – изготовителю, а на некачественную готовую продукцию

акт–извещение о браке, направляемый в цеха.

Под рекламацией понимают заявление потребителя о несоответствии

продукции установленным требованиям.

Техническое бюро ведет учет и анализ брака, изучает причины образования

дефектов и брака, рассматривает рекламации потребителей продукции и

анализирует причины ее неисправностей и отказов, участвует в проведении

испытаний продукции, контролирует мероприятия по устранению дефектов,

подбирает и систематизирует научно-техническую литературу, руководящие и

нормативные материалы.

Основу отдела технического контроля составляют бюро технического

контроля (БТК), работающее в производственных цехах предприятия. В

обязанности БТК входят:

? контроль за изготовлением продукции;

? оформление технической документации;

? учёт брака;

? разработка мероприятий по устранению брака;

? инспекционный контроль за соблюдением технологического процесса.

На предприятиях крупносерийного и массового производства создаются

группы статистического контроля, ведущие систематический учёт и анализ

качества продукции.

Группа статистического контроля осуществляет статистический анализ

состояния технического процесса и статистический приемочный контроль

готовой продукции, а также занимается вопросами разработки мероприятий по

статистическому управлением качеством выпускаемой продукции с целью

предупреждения образования брака.

Тема 28. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ КОНТРОЛЯ.

Техническую документацию контроля разделяют на три вида:

1. Технологическая документация;

2. Сопроводительная документация;

3. Накопительная документация.

Под технологической документацией понимают операционные карты и

ведомости операций.

Операционные карты (ОК) и ведомости операций (ВОП) используют для

описания технологических операций и технологических процессов технического

контроля. В составе комплекса ЕСТД разработан ГОСТ 3.1502-85 « ЕСТД. Формы

и правила оформления документов на технический контроль».

Выбор технологического документа определяет технолог производства,

согласовывая его с ОТК и метрологической службы.

Операционные карты предназначены для описания технологических операций

технического контроля с указанием содержания и последовательности

переходов. Под переходом понимают элементарную часть технологической

операции. Операционные карты, как правило, разрабатывают для сложных

операций с большим числом переходов. Они используются в крупносерийном и

массовом производстве. В их указывают контролируемые параметры, данные о

применяемых средствах технологического оснащения и норм времени.

Ведомости операций предназначены для операционного описания

технологических операций технического контроля в технологической

последовательности с указанием переходов. Их разрабатывают в том случае,

если технологический процесс содержит большое число операций технического

контроля, а сами операции состоят из двух – трёх несложных переходов.

Ведомости операций и операционные карты должны применяться совместно с

маршрутной картой (МК) или заменяющими ее картами технологического процесса

(КТП) или картой типового (группового) технологического процесса (КТТП) в

зависимости от того, разрабатывается комплект документов на единичный или

типовой (групповой) технологический процесс.

В зависимости от сложности изделия и объема контролируемых параметров

операции технического контроля могут входить в самостоятельный

технологический процесс технического контроля, так и быть составными

частями технологических процессов, специализированных по методам

обработки, оформления и сборки.

Наименование операций технического контроля следует применять по

классификатору технологических операций машиностроения и приборостроения.

Операции технического контроля могут быть описаны в маршрутном или

маршрутно – операционном описании ( в единичном и мелкосерийном

производстве) либо в операционном описании ( в крупносерийном и массовом

производстве).

Для разработки технологической документации на испытания в составе ЕСТД

разработан ГОСТ 3.1507- 84 «ЕСТД. Правила оформления документов на

испытания». Их разрабатывают в форме маршрутных карт (МК).

Совместно с ОК, ВОП и МК могут применяться карты эскизов (КЭ), на

которых помещаются графическое изображение зоны изделия, подлежащие

контроля или испытаниям, таблицы контролируемых параметров, схемы и т.п.

При разработке технологических документов используют унифицированные и

машинно – ориентированные формы, обеспечивающие возможность обработки

содержащейся в них информации с применением средств вычислительной техники.

Сопроводительная документация сопровождает каждое изделие или партию

изделий на протяжении всего технологического процесса. К сопроводительным

документам относят технологический паспорт, технологическую бирку и

сопроводительный ярлык.

Технологический паспорт предназначен для указания содержания

выполняемых при изготовлении изделия операций и проставления подписей

исполнителей и контролирующих лиц. Документ используется для учёта и

анализа результатов контроля при изготовлении особо ответственных изделий.

Технологический паспорт оформляется также на специфические

технологические процессы, например, когда время выполнения отдельных

операций или между их выполнением регламентировано. Этот документ после

приемки и сдачи изделия хранится в ОТК весь период, рассчитанный на

эксплуатацию изделия. В технологический паспорт могут входить

вспомогательные документы: карты измерений и испытаний. Их используют для

регистрации результатов измерения контролируемых параметров при

изготовлении изделий и регистрации условий, режимов и контролируемых

параметров при проведении испытаний. На картах проставляются даты

выполнения и подписи исполнителей.

Технологическая бирка является разновидностью паспорта и оформляется на

несколько изделий одного типа.

Сопроводительный ярлык является разновидностью технологической бирки

при изготовлении большой партии.

На ряде предприятий к сопроводительным документам относят рабочие карты

(рабочие наряды, сменные задания). В этих документах оформляются сведения,

указывающие общее количество контролируемых объектов и результаты проверки

их качества.

Накопительные документы используются для дальнейшего анализа и

обобщения результатов контроля и получения сводных карт (отчётов) по

контролю. К таким документам относятся: акты (извещения) о браке,

рекламационные карточки и журналы контроля технологического процесса и др.

Акты о браке оформляются контролерами БТК. Он является основным

первичным документом для учета и анализа брака. Браком считается продукция,

которая по своему качеству не соответствует НТД. На основании актов

составляются сменные или ежедневные сводки по браку. Они позволяют более

углубленно изучать причины брака с целью разработки эффективных мероприятий

по его устранению.

Рекламационные карты заполняются после анализа причин отказов

продукции. Она может быть полезной при последующем обобщении и

сопоставлении с данными контроля по другим рекламациям. В журналы контроля

заносится текущая информация о контроле качества материалов и

полуфабрикатов, состоянии технологических операций и процессов и

результатах приемочного контроля готовой продукции.

Накопительная документация позволяет получить историю качества по

выпуску продукции данного типа с целью управления процессом изготовления

продукции и прогнозирования её качества. Для систематизации сведений о

браке продукции и автоматизации учёта результатов контроля вводятся

классификаторы. Они представляют собой шифры из набора цифр и букв. С

помощью шифра фиксируют виды и причины брака, а также их виновников.

При анализе причин брака принимают во внимание следующие принципы:

•Сначала формируются предположение (версия), которая затем уточняется

путём проведения определённой исследовательской работы;

•Область поиска причин дефектности сужают, переходя от общего к

частному;

•Устанавливаются отрицательно действующие на качество факторы и

определяются характеризующие их параметры, которые нужно

контролировать;

•Анализ причин дефектности должен быть направлен на выявление причино-

следственных связей;

•Определяют наиболее существенные причины брака или отказа и результаты

исследования изображают в виде диаграмм или графиков;

•Если трудно выявить отдельные причины брака, которые могут быть

зависимы от нескольких факторов, используют методы статистического

анализа.

При изучении и анализе брака или отказов сварных изделий можно выявить

три группы причин:

1. КОНСТРУКТИВНЫЕ ПРИЧИНЫ. Они являются следствием несовершенства

методов расчёта, недостаточным учётом реальных условий эксплуатации

и ошибками в проектировании изделия и технологической подготовке

производства.

2. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРИЧИНЫ. Они являются следствием отклонений в

производственных процессах изготовления изделий. Производственные

причины, как и дефекты, можно разделить на металлургические и

технологические причины.

Металлургические причины связаны с металлургическими факторами

производства отливок и их последующей обработки для получения свариваемых

деталей.

Технологические причины связаны с:

• неудовлетворительной подготовкой поверхности;

• низким качеством сборки;

• нарушением технологии сварки;

• низкой квалификацией сварщиков;

• неисправностью оборудования;

• неблагоприятными производственными условиями.

3. ЭКСПЛУТАЦИОННЫЕ ПРИЧИНЫ. Они связаны с нарушением условий

эксплуатации изделий.

Тема 29. СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ.

Статистические методы контроля относятся к методам активного контроля,

использующимся в крупносерийном и массовом производствах и обеспечивающим

управление качеством продукции. В условиях крупносерийного и массового

производства сплошной контроль, применяемый для особо ответственных

изделий, не возможен. К тому же сплошной контроль еще не гарантирует

сплошное качество, т.к. при сплошном контроле контролер быстро устает, его

внимание ослабевает и в результате он может пропустить дефектное изделие и

забраковать годное изделие. Кроме того при сплошном контроле требуется

увеличение численности контролирующего персонала учитывая, что трудоемкость

контроля нередко превышает трудоемкость самих технологических операций. В

этих условиях выход может быть найден в использовании статистических

методов контроля. Статистические методы контроля основаны на использовании

методов теории вероятности и математической статистики при выборочном

контроле небольшой по количеству изделий выборке (части партии)и оценивании

по ее результатам качества всей партии.

Статистические методы контроля можно разделить на две группы:

1. Статистический приёмочный контроль готовой продукции;

2. Статистическое регулирование качества технологических процессов.

Для организации статистического приёмочного контроля готовой продукции

разрабатывают систему правил - план контроля. План контроля включает такие

вопросы, как: объём контролируемой выборки, процедуру отбора изделий в

выборку, процедуру принятия решений о приёмке партии или дальнейшем

продолжении контроля, методику получения обобщённых статистических

характеристик и т.д.

Различают приёмочный контроль по количественному и качественному

показателям. К количественным показателям относят:

• среднее число дефектов на сварной шов;

• среднюю длину дефектов на стык или погонный метр шва и др.

К качественным показателям относят:

- долю дефектных изделий в партии;

- долю бракованных изделий в партии.

При принятии решения о приёмке партии или продолжении контроля могут

быть предусмотрены две схемы.

1) Одноступенчатый контроль. Решение принимается по результатам

контроля только одной выборки.

2) Двухступенчатый контроль. Решение принимается на основании контроля

двух последовательных выборок.

Если по результатам двухступенчатого контроля обнаруживается брак, то

контроль ведут всей партии.

Статистическое регулирование качества технологического процесса

является методом предупредительного контроля, и заключается в том, что в

определённые моменты времени контролируют параметры продукции и определяют

их отклонения от установленных значений. Одним из основных условий

качества массовой продукции является ее однородность, т.е. соответствие

любого числа изделий требованиям, заданным на чертеже, в технических

условиях или стандарте. Однако в массовом производстве даже при стабильном

состоянии оборудования и устойчивой наладке технологического процесса

изготовленные изделия имеют различные отклонения от требований, вызываемые

двумя группами причин.

Одна группа причин обусловлена систематически повторяющимися

отклонениями, например, в связи с износом установочных элементов сборочно-

сварочных приспособлений. Эти причины не случайны и их необходимо

устранять. Другая группа причин обусловлена случайными отклонениями. Они

связаны, например с внезапными изменениями режима работы оборудования. Эти

причины не постоянны и их заранее устранить невозможно. Поэтому, в

процессе изготовления продукции необходимо систематически следить за

возникающими отклонениями и оперативно реагировать на них, не допуская

разладки технологического оборудования и технологического процесса в целом,

и тем самым, обеспечивая управления качеством.

Для того чтобы обеспечить визуальное представление о ходе (стабильности

или не стабильности) технологического процесса, необходимо использовать

контрольные карты. Они строятся на бланках с сеткой, в которой по вертикале

отмечают значения контролируемых показателей продукции, а по горизонтали –

номера выборок. Контрольные карты классифицируют по количественным и

качественным показателям, а так же и по назначению (для регулировки

среднего или рассеяния).

Всякая контрольная карта состоит из трех горизонтальных линий –

контрольных границ. Центральная линия представляет среднее значение

контролируемого параметра, а две крайние линии соответствуют верхнему и

нижнему техническому контрольному допуску. Выход за эти контрольные границы

приводит к браку, т.к. они представляют максимально допустимые пределы

изменения значений контролируемого параметра.

Чтобы предупредить возможность появления брака на карту между

центральной и крайними линиями наносят две предупредительные контрольные

границы (предупредительный допуск).

Попадание контролируемого показателя в интервал между границами

технического и предупредительного допусков является сигналом об отклонении

от стабильности технологического процесса и возможном в дальнейшем

появлении брака при контроле другой выборки. В этом случае необходимо

принимать мероприятия по корректировке технологического процесса. Если все

точки, соответствующие выборочным средним значениям контролируемого

параметра изделия из выборки, оказываются внутри верхней или нижней границы

предупредительного допуска, то технологический процесс считается как

находящийся в контролируемом и стабильном состоянии. Процесс считается

контролируемым, если систематические отклонения регулярно выявляются и

устраняются, а остаются только случайные отклонения, которые, как правило,

распределяются в соответствии с нормальным законом распределения.

Если же по результатам контроля выборки наблюдается тенденция выхода

контролируемого параметра за предупредительные границы, то за процессом

следует наблюдать более внимательно. Это позволяет предвидеть возможности

появления недопустимых отклонений в будущем и рассмотреть необходимость

подналадки оборудования на конкретной операции или же подрегулирования хода

технологического процесса.

В целях управления качеством продукции кроме контрольных карт

используют гистограммы, диаграммы и другие инструменты управления.

Тема 30. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ПЕРСОНАЛА ОТДЕЛА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ.

Персонал включает контролёров ОТК (БТК) и руководителей работ. К

руководителям работ относятся начальники бюро, групп и лаборатории, старшие

контрольные мастера и контрольные мастера.

Персонал отдела технического контроля должен пройти теоретическую

подготовку, сдать экзамен и быть аттестованным на право проведения

контрольных работ. К персоналу предъявляются определённые квалификационные

требования, установленные в тарифно-квалификационных справочниках и

ведомственных нормативных документах.

Контролеры должны иметь среднее или среднее профессиональное

образование, пройти полный курс подготовки по методам и средствам контроля,

знать свойства металла и технологические особенности процессов изготовления

изделий, характер дефектов, подлежащих выявлению, критерии бракования,

технологию контроля и нормативно – техническую документацию, обладать

наблюдательность, добросовестностью и ответственностью. Квалификация

контролеров – дефектоскопистов соответствует 3-5 разряду.

Руководители работ являются, как правило, высококвалифицированными

специалистами с базовым образованием и стажем практической работы.

Для получения допуска к выполнению контрольных работ и права

руководства этими работами контролеры и руководители должны быть

аттестованы в специальных аттестационных центрах.

Начальники ОТК (БТК) обязаны обеспечить работу отдела технического

контроля на всех этапах производственного процесса изготовления продукции,

принимать окончательные решения о качестве продукции, контролировать работу

цехов и отделов предприятия по устранению причин образования дефектов,

запрещать использование контрольно – измерительных приборов, не прошедших

очередной поверки и т.д.

В цехах предприятий устанавливают контрольные пункты, которые

располагаются рядом с обслуживаемым производственным участком по ходу

технологического процесса. Рабочее контрольное место должно быть

изолировано от производственного участка и оснащено необходимыми контрольно

– измерительными инструментами и приборами.

В особо ответственных случаях в цехах предприятий выделяют отдельные

помещения, например, рентгеновские боксы, обслуживающие все участки цеха.

При использовании простых методов контроля и при трудностях перемещения

изделия контроль осуществляют непосредственно на рабочем месте. Контролёры

обеспечиваются необходимой технической документацией и клеймами для

выполнения маркировки принятой продукции.

При проведении контроля контролерами должны выполняться требования и

правила техники безопасности. Безопасность при работе с электроприборами

обеспечивается соблюдением «Правил технической эксплуатации

электроустановок потребителей» и «Типовыми правилами пожарной безопасности

для промышленных предприятий».

Если контрольные работы связаны с профессионально-вредными условиями,

как, например, с ионизирующим излучением, требования безопасности

обеспечиваются соблюдением «Основных санитарных правил работы с

радиоактивным веществом и источниками ионизирующих излучений» и «Норм

радиационной безопасности».

При выполнении капиллярного и магнитопорошкового контроля необходимо

контролировать пределы предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных

веществ в соответствии с «Санитарными нормами проектирования промышленных

предприятий».

При организации труда контролеров важное место отводится организации

взаимоотношений ОТК с цехами и отделами предприятия, например отделами

главного конструктора, технолога или сварщика, так как контроль ОТК не

снимает ответственности с руководителей цехов и отделов за выпуск

некачественной продукции.

На современном этапе проблема повышения качества выпускной продукции

должна решаться на основе системного подхода к анализу всех действующих

условий и факторов и обеспечение производства эффективными методами

контроля и управления качеством.

Рекомендуемая литература

1. Волченко В.Н. «Контроль качества сварных конструкций». — М.:

Машиностроение, 1986.

2. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. «Контроль качества сварочных работ». — М.:

Высшая школа, 1986.

3. Контроль качества сварных и паяных соединений. Учебное пособие/ С.А.

Федоров, МАТИ, М, 1989.

-----------------------

Этапы формирования качества

Поддержание качества

Сохранение качества

Обеспечение качества

Планирование качества

Прогнозирование качества

Контроль

Эксплуатация и ремонт

Обращение,

(хранение и транспортировка)

Серийное производство

Внедрение (технологическая подготовка и выпуск опытной партии)

Проектирование (НИР, ОКР)

Стадии жизненного цикла продукции

Изготовитель

Разработчик

Заказчик

Отладка производства, выпуск и испытание установочной серии (первой

промышленной партии)

Отработка технологической документации, изготовление и испытание опытного

образца

Проектирование и изготовление оснастки

Техническое задание на проектирование технологической оснастки

Разработка рабочей технологической документации

Разработка директивной технологической документации

Техническое задание на разработку технологического процесса

Рабочее проектирование

Техническое проектирование

Эскизное проектирование

Техническое задание на проектирование

Техническая документация на контроль

Сопроводительная документация на изделие

Принятие решения и оформление заключения о результатах контроля

Сопоставление результатов контроля с установленными требованиями

Измерение контролируемых параметров

Подготовка средств контроля

Подготовка объекта контроля

Начало разработки

Конец освоения продукции

Продукция

Заявка

Техническая документация

Страницы: 1, 2, 3, 4