Керамзит

Наибольшее применение нашли бункера прямоугольного поперечного

сечения. Обычно верхняя часть бункера имеет вертикальные стенки, высота

которых не должна превышать более чем в 1,5 раза размеры бункера в плане,

нижнюю часть его выполняют в виде усеченной пирамиды с симметричными или

лучше с несимметричными наклонными стенками. Для полного опорожнения

бункера угол наклона стенок пирамидальной части должен на 10-15° превышать

угол естественного откоса загружаемого материала в покое и угол трения о

его стенки. Ребро двухгранного угла между наклонными стенками должно иметь

угол наклона к горизонту не менее 45°, а при хранении влажного материала с

большим содержанием мелких фракций - не менее 50° . Размеры выходного

отверстия бункера должны превышать в 4-5 раз максимальные размеры кусков

хранимого матери-яла и быть не менее 800мм.

Требуемый геометрический объем бункера определяют по формуле

[pic]

где ПЧ -- расход материала, м3/ч;

n=2- запас материала

? - коэффициент заполнения, принимается равным 0,85 - 0,9.

Определим требуемый геометрический объем бункера №1:

[pic];

Определим требуемый геометрический объем бункера №2:

[pic];

Определим требуемый геометрический объем бункера №3:

[pic];

Определим требуемый геометрический объем бункера №4:

[pic].

Выбор дробильного оборудования.

Выбор типа и мощности дробилок зависит от физических свойств

перерабатываемого материала, требуемой степени дробления и

производительности. Учитывают размеры максимальных кусков материала,

поступающего на дробление, его прочность и сопротивляемость дроблению.

Максимальный размер кусков материала не должен превышать 0,80-0,85 ширины

загрузочной щели дробилки. На дробление поступает глины 1,83 м3/ч,

следовательно принимаем валковую дробилку СМ-12, предназначенную для

среднего дробления;

Мощность

эл.двигателя-20 кВт;

Производительность-8-25 м3/ч;

L=2,2; b=1,6 м; h=0,8 м;

Масса-3,4 т.

Расчет помольного оборудования.

Помол глины и других материалов проводят сухим способом по открытому и

замкнутому циклу. Последний предпочтителен в тех случаях, когда необходимо

получить мтериал с высокой удельной поверхностью, а также когда

измельчаемый материал отличается склонностью к агрегации /например,

негашеная известь/ или измельчаемые компоненты сильно различаются по

размалываемости.

Для классификации продукта при помоле по замкнутому циклу применяют

центробежные и воздушно-проходные сепараторы. Последние обычно используют

при помоле сырья с одновременной сушкой его горячими газами от обжиговых

печей.

Выбор мельницы по потребности цеха по помолу (т/ч) производят по данным

(табл.3.II прил.З затем проверяют ее фактическую производительность по

формуле(1). Если производительность мельницы не совпадает с требуемой, то

подбирается по расчету мельница, которая дает необходимую

производительность.

[pic]

Q-производительность мельницы по сухому материалу, т/ч;

V- внутренний полезный объем мельницы, =50% от геометрического объема,

м3;=>

V=0,5·4,05=2,025м3

Р=12,3 т - масса мелющих тел, т;

k- поправочный коэффициент принимается равным 1,1 - 2,2 при помоле по

замкнутому циклу;

b=0,038…0,04 -удельная производительность мельницы т/квт·ч полезной

мощности;

q=0,91 - поправочный коэффициент на тонкость помола (остаток на сите №

0,08).

Производительность мельницы не совпадает с требуемой, поэтому

подбирается по расчету мельница, которая дает необходимую

производительность.

Принимаем мельницу 1,5Ч1,6

с внутренним диаметром барабана = 1500мм;

длиной барабана = 1690мм;

мощностью двигателя = 55 кВт;

производительностью = 6 т/ч;

массой мелющих тел = 12,3 т

Расчет сушильных устройств.

При влажности измельчаемых материалов более 2% сухой помол их

значительно затрудняется; влажный материал налипает на мелющие тела и

броневую футеровку, замазывает проходные отверстия межкамерных перегородок,

что резко снижает производительность мельниц. Поэтому осуществляют помол с

одновременной сушкой или предварительно материал высушивают в специальных

сушильных аппаратах. При производстве керамзитовых материалов наиболее

широко применяют сушильные барабаны.

Сушильная производительность мельниц, сушильных барабанов и других

установок определяется количеством испаряемой влаги. Ее обычно

характеризуют удельным паронапряжением (количеством воды, испарямой 1м3

рабочего объема сушильного барабана, мельницы и т.п. за 1 ч). При расчете

сушильных барабанов, шаровых мельниц, используемых для одновременного

помола и сушки, удельную паронапряженносгь А принимают равной: при сушке

глины - 20 - 40 кг/м3· ч;

Исходя из заданной производительности (количества воды, которую нужно

удалить из материала за 1ч, кг) требуемый внутренний объем сушильного

барабана рассчитывают по формуле:

[pic]

где W-количество влаги, удаляемой из материала за 1ч , кг;

А - удельное паронапряжение, кг/м3·ч;

[pic]- масса материала, поступающего в барабан, т/ч;

[pic]- масса материала, выходящего из барабана, т/ч;

[pic]- начальная относительная влажность материала; %

[pic]- конечная относительная влажность материала; %

W=5%

A = 35% кг/м3

[pic]= 2,72

[pic]= 20%

[pic]= 2,58

[pic]= 15%

[pic]

Принимаем сушильный барабан объемом 15,4 м3;

Типа СМ; Размерами 1,4Ч10;

Производительностью 700 кг/ч;

Мощностью электродвигателя 6,0 кВт

Расход тепла на сушку, количество теплоносителя и его температуру

устанавливают теплоэнергетическими расчетами. Теоретически удельный расход

тепла в сушильных барабанах и мельницах на испарение I кг воды составляет

2690 кДж. На практике эта величина достигает 3500...5000 кДж из-за потерь с

отходящими газами.

Расчет пылеосадительных систем.

Обеспыливание отходящих газов и аспирационного воздуха необходимо для

уменьшения загрязнения пылью окружающей местности, создания нормальных

санитарных условий в производственных помещениях, а также для повышения

эффективности производства: возврат пыли сокращает расход сырья, топлива и

электроэнергии.

Санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий

регламентированы предельно допустимые концентрации пили в воздухе рабочих

помещений до 1-10 мг/м3; в отходящих газах, выбрасываемых в атмосферу до 30

– 100 мг/м3. Наиболее жесткие требования предъявляютсятся к очистке воздуха

и газов от пыли, содержащей двуокись кремния.

Для создания нормальных условий труда цехи по производству вяжущих

веществ обеспечивают системами искусственной и естественной вентиляции,

герметизируют места, где происходит пылевыделение, осуществляют отсос

/аспирацию/ воздуха от источников пылеобразовония /бункеров, течек,

дробильно-помольных установок, элеваторов и т.п./

Очистку отходящих газов и аспирационного воздуха до предельно

допустимых концентраций осуществляют в одно-, двух-, трех- и более

ступенчатых пылеочистных установках. На первой ступени пылеочистки обычно

устанавливают циклоны, на второй - батерейные циклоны и на последней –

рукавные фильтры и электрофильтры.

Запыленность газов, выходящих из пылеулавливающих аппаратов при

осуществлении в них подсоса воздуха или при утечке газов /работа под

давлением/ определяют по формуле:

[pic]

Пылеосадительная камера:

ZВХ=30 г/м3; [pic]=0,1-0,2%;

[pic][pic]

Циклон:

ZВХ=25,15 г/м3; [pic]=0,8-0,85%; [pic]

Рукавный фильтр:

ZВХ=2,65 г/м3; [pic]=0,95-0,98%; [pic]

Электрофильтр:

ZВХ=0,06 г/м3; [pic]=0,96-0,99%; [pic]

Где ZВХ и ZВЫХ - запыленность газов до и после пылеулавливающего

аппарата, г/м3;

[pic]-степень очистки (коэффициент полезного действия пылеосадительного

аппарата,%)

Циклоны, батарейные циклоны, рукавные фильтры и электрофильтры

подбирают по производительности, характеризуемой количеством газа и

воздуха, м3, которые можно очистить в них за I ч,

Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от мельниц:

[pic]

S-площадь свободного сечения барабана мельницы, равная 50 % от

номинальной, м2;=>

S=50%·1,77=0,89 м2 ;[pic]

V- скорость отсасываемого воздуха в мельнице, м/с при нормальном

аспирационном режиме составляет 0,6-0,7 м/с.

[pic]

Количество аспирационного воздуха, отсасываемого от сушильного

барабана:

S=50%·1,54=0,77 м2 ;[pic]

[pic]

По величине VВОЗ подбирают пылеосадительные аппараты, пользуясь данными

прил.З.

Так как количества аспирационного воздуха для мельницы и для сушильного

барабана численно близки, то пылеосадительные приборы будут тех же типов.

Вентилятор: ВМ-12;

Мощность 12 кВт;

Масса 1900 кг;

Производительность 8000 м3/ч;

Циклон: НИИО газ.серии НЦ 15;

Диаметром 600 см;

Производительность 2,5-4,1 м3/ч;

Объем бункера 0,33 м3;

Масса 515 кг;

Рукавный фильтр РВ1

Площадь фильтр. поверхности 50 м2;

Производительность 3600 м3/ч;

Мощность электродвигателя 2,4 кВт;

Габаритные размеры: длина 1,8 м;

ширина 3,5 м;

высота 5,8 м;

масса 2,4 т;

Электрофильтр: ДГПН-32-3;

Производительность по газу 173000 м3/ч;

Допускаемая максимальная температура газов 250°С;

Ориентировочно количество газов, отсасываемых из сушильных барабанов и

мельниц, на I кг испаряемой влаги можно определить, исходя из уравнения:

[pic]

Учитывая температуру газов, отходящих из сушильного устройства, а также

дополнительный подсос воздуха в газоходах, принимаемый равным 50% от объема

теплоносителя общий объем выходящих газов на 1кг испаряемой влаги составит:

[pic]

Где Q=3000…6000 кДж/кг;

С=1,31…1,47 кДж/Н·м3/град.;

t1=200-600°C;

t2=150-200°C;

[pic]

Где Q - количество тепла, затрачиваемое на испарение I кг влаги из

материала, кг ;

С -средняя объемная теплоемкость газов, кДж/н·м3/град.;

t1 и t2-температура газов, соответственно при входе и выходе из

сушильного барабана или мельницы, ОС;

1,5 - коэффициент, учитывающий подсос воздуха.

Общий объем аспирационного воздуха, отсасываемого из сушильного

барабана, определяют по формуле:

[pic]

Где [pic]- количество влажного материала, кг/ч;

[pic]- количество сухого материала, кг/ч.;

[pic]=2720 кг;

[pic]=2580 кг;

[pic]

Характеристика ковшовых элеваторов.

Количество поступаемого материала в элеватор №1 равно 1,83 м3/ч;

Количество поступаемого материала в элеватор №2 равно 5,04 м3/ч;

Количество поступаемого материала в элеватор №3 равно 4,20 м3/ч

Отсюда следует, что принимаем элеваторы:

Производительность -10 м3/ч;

Мощность электродвигателя -3-4 кВт;

Характеристика ленточного конвейера.

Количество поступаемого материала в ленточный конвейер равно 1,84 м3/ч;

Отсюда следует, что принимаем ленточный конвейер:

Тип №1;

Производительность -5…12 м3/ч;

Мощность электродвигателя -2,3 кВт;

Ширина ленты -300 мм.

Характеристика тарельчатого гранулятора.

Тарельчатый гранулятор имеет установленный вращающийся диск с бортами.

Подаваемый на диск материал опрыскивают каплями воды и из увлажненной до

12-15% муки образуются шарики. Затем при вращении диска шарики окатываются,

на них налипают новые порции материала и получаются крупные гранулы.

Накапливаясь в нижней части тарелки, они пересыпаются, затем через ее борт

и поступают в бункер.

Количество поступаемого материала в тарельчатый гранулятор равно 5,04

м3/ч.

Отсюда следует, что принимаем тарельчатый гранулятор:

Производительность -10 м3/ч;

Мощность электродвигателя -2,2 кВт;

Масса-1,29 т;

Габ. Размеры:

Длина-2,31 м;

Ширина-1,27 м;

Высота-1,34 м;

Диаметр тарелки-1000 мм.

3.6. Расчет потребности в энергетических ресурсах.

К энергетическим ресурсам относят топливо, пар, электроэнергию и сжатый

воздух, необходимые для выполнения технологических операций.

Потребность в технологическом паре, сжатом воздухе и т.п. определяют по

укрупненным показателям на единицу готовой продукции цехе по нормам

технологического проектирования предприятий промышленности вяжущих веществ,

типовым проектам и показателям, полученным на передовых предприятиях,

выпускающих аналогичную продукцию.

Расход электроэнергии устанавливают расчетным путем, исходя из

технических характеристик основного и транспортного оборудования. Расчет

расхода электроэнергии для каждой группы электродвигателей рекомендуется

вести по форме табл. 3.3.

табл. 3.3

Расход

электроэнергии

|№ |Основное |Кол-во |Мощность эл. |Коэффиц|Коэффиц|Часовой |

|п/п.|оборудование |единиц |двигателей, кВт|иент |иент |расход эл. |

| |и его |оборудов| |использ|загруже|Энергии с |

| |наименование |ания | |ования |ния по |учетом |

| |с | | |во |мощност|коэффициента|

| |электродвигат| | |времени|и |использовани|

| |елем. | | | | |я и загрузки|

| | | | | | |по мощности,|

| | | | | | |кВтч |

| | | |Единицы|Общая | | | |

|1 |Дозатор |4 |- |- |- |- |- |

|2 |Конвейер |1 |2,3 |2,3 |0,8 |0,04 |0,09 |

| |ленточный | | | | | | |

|3 |Элеватор |3 |4,1 |12,3 |0,8 |0.13 |1,60 |

|4 |Тарельчатый |1 |2,2 |2,2 |0,8 |0,13 |0,29 |

| |гранулятор | | | | | | |

|5 |Скребковый |2 |4,1 |9,2 |0,4 |0,9 |8,28 |

| |транспортер | | | | | | |

|6 |Комбинир. |1 |14,5 |14,5 |0,8 |0,31 |4,50 |

| |установка | | | | | | |

|7 |мельница |1 |55 |55 |0,8 |0,32 |17,6 |

| |шаровая | | | | | | |

|8 |циклон |2 |- |- |- |- |- |

|9 |рукавный |2 |2,4 |4,8 |0,8 |0,6 |2,88 |

| |фильтр | | | | | | |

|10 |электрофильтр|2 |- |- |- |- |- |

|11 |вентилятор |2 |12 |24 |0,8 | |0,24·10-3 |

| |аспирационный| | | | |0,1·10-| |

| | | | | | |4 | |

|12 |дозатор |4 |- |- |- |- |- |

|13 |Барабанный |1 |- |- |- |- |- |

| |грохот | | | | | | |

|14 |Валковая |1 |20 |20 |0,8 |0,063 |1,26 |

| |дробилка | | | | | | |

В данном ориентировочном расчете коэффициент использования двигателя

во времени отражает отношение времени фактической работы оборудования в

смену к продолжительности смены.

В случаях, когда определение фактического коэффициента использования во

времени затруднено, его величина может быть принята следующей по группам

оборудования (при работе в течение смены):

- оборудование технологическое непрерывно действующее (шаровые

мельницы, дробилки, вентиляторы и т.д.)-0,8-0,9;

- оборудование периодического действия (дозаторы)- 0,5 - 0,6;

- оборудование транспортное (элеваторы)- 0,8 - 0,9;

- оборудование транспортное и грузоподъемное повторно-кратковременного

режима (транспортер)-0,3-0,4;

Коэффициент нагрузки по мощности отражает использование мощности

двигателя установленного при данном оборудовании в зависимости от степени

его загрузки в период работы. Если оборудование загружается полностью в

соответствии с технической производительностью и двигатель работает на

полную мощность, то он равен 1, а если полностью не используется, то он

будет меньше единицы. Величину этого коэффициента условно можно определить

по формуле:

[pic]

Шаровая мельница:

[pic];

Вентиляторы:

[pic]

Валковая дробилка: [pic]

Конвейер ленточный: [pic]

Скребковый транспортер: [pic]

Элеватор:

[pic]

Тарельчатый гранулятор: [pic]

Комбинированная установка: [pic] ПТ = 2,08 т/ч =

4,16 м3/ч

Сушильный барабан: [pic] ПТ = 0,7 т/ч

= 0,46 м3/ч

где КЭМ - коэффициент загрузки мощности двигателя;

Пф и Пт - производительности оборудования (фактическая и техническая);

? коэффициент, зависящий от степени использования производительности

оборудования (табл. 3.4).,

Коэффициент загрузки во времени технологического и транспортного

оборудования, связанного между собой без промежуточных емкостей,

применяется одинаковый для всех машин. Например, питатели непрерывного

действия, мельница, винтовой конвейер, ведущий выдачу измельченного

продукта, имеют одинаковое время работы. Часовой расход электроэнергии

(кВт· ч) получают умножением общей мощности каждой машины (графа 4 или 5

табл.3) на коэффициент загрузки и использования во времени (графы 6 и 7).

Расход электроэнергии в смену, в сутки и в год устанавливают

умножением соответствующего количества рабочих часов в смену, сутки, год.

Удельный расход электроэнергии подсчитывается по формуле:

[pic]

Элеватор:

[pic]

Конвейер ленточный: [pic]

Сушильный барабан:

[pic]

Валковая дробилка: [pic]

Мельница шаровая: [pic]

Рукавный фильтр:

[pic]

Вентилятор аспирационный: [pic]

Скребковый транспортер: [pic]

Тарельчатый гранулятор: [pic]

Комбинированная установка: [pic]

[pic]КВт/ч

Где ЭУД - удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции;

-

ЭЧ - часовой расход электроэнергии (см, табл, 3.3)

Полученные результаты по расчету потребности в энергетических ресурсах

(топливо, электроэнергия) цеха, сводятся в табл 3.5.

табл 3.5.

Потребность цеха в энергетических ресурсах.

|Наименование |Единица |Расходы |

|энергетических |измерения | |

|ресурсов | | |

| | |в час |в смену |в сутки |в год |

|Энергия |кВт |76,75 |614 |1842 |478536,25 |

|Топливо |кг |208,86 |1670,88 |5012,64 |1302242,1 |

Расчет топлива.

Расход теплоты на 1 кг керамзита составляет около 2940 кДж.

Глина:

Удаляемая влага - 5%;

В сушильный барабан поступает -2,72 т/ч;

=> 2,72·5%=0,136 т/ч (136 кг/ч) воды удаляется из глины в сушильном

барабане;

Составим пропорцию: 2940 кДж - 1 кг

Х - 136 кг;

[pic] выделяется за 1час при сушке глины;

Qн = 8530 ккал/Н·м3;

Расход топлива в сушильном барабане будет равен [pic]

Керамзит:

Удаляемая влага - 19%;

В комбинированную установку поступает сырья -2,52 т/ч;

=> 2,52·19%=0,47 т/ч (470 кг/ч) воды удаляется при сушке в

комбинированной установке;

Составим пропорцию: 2940 кДж - 1 кг

Х - 470 кг;

[pic] выделяется за 1час при вспучивании глины;

Qн = 8530 ккал/Н·м3;

Расход топлива в комбинированной установке будет равен [pic]

Общий расход топлива в час составит: 46,87+161,99=208,86 кг/ч

4. Охрана труда

На рабочем месте должны быть предусмотрены меры защиты от возможного

воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов

не должны превышать предельных значений, оговоренных правовыми,

техническими и санитарно-техническими нормами. Эти нормативные документы

обязывают к созданию на рабочем месте условий труда, при которых влияние

опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем, либо

находится в допустимых пределах.

Помещение должно соответствовать ряду требований, оговоренных

соответствующими нормативными документами. К ним относятся:

а)"Санитарно-технические нормы и правила", утверждённые Минздравом.

Например, санитарно-технические нормы и правила допустимых уровней

звука.

б) "Строительные нормы и правила", утверждённые Госстроем.

в)"Санитарные нормы проектирования промышленных зданий", утверждённые

Минздравом .

г) "Правила установки электроустановок ".

д) "Противопожарные нормы проектирования промышленных предприятий".

При анализе технологического процесса следует предусмотреть влияние

всех возможных опасных и вредных факторов, и в случае необходимости

предусмотреть мероприятия по ограничению воздействия этих факторов,

согласно перечисленным выше и другим нормативам.

С точки зрения влияния опасных и вредных факторов при работе можно

выделить следующие:

- недостаточная освещённость рабочего места ;

- неблагоприятные метеорологические условия ;

- воздействие шума ;

- воздействие электрического тока вследствие неисправности

аппаратуры ;

- нерациональное расположение оборудования и неправильная организация

рабочего места .

В соответствии с этим важно предусмотреть следующие мероприятия по

устранению или уменьшению влияния вредных факторов производства :

- создание необходимой освещённости рабочего места ;

- звукоизоляция помещения на основе расчета звукопонижения

акустической изоляции;

- создание надёжного заземления аппаратуры и периодическая

проверка исправности аппаратуры и заземления;

- создание системы кондиционирования воздуха для уменьшения влияния

нагрева аппаратуры;

- создание и реализация научно-обоснованной планировки размещения

оборудования;

- аттестация рабочих мест и их организация с учётом удобств

работающего.

Причём создание необходимой освещённости и акустической изоляции

рабочего места проводится на основе расчётов. Все остальные мероприятия не

требуют точных количественных расчётов, а требуют лишь качественных

выводов.

Одним из основных вопросов охраны труда является организация

рационального освещения производственных помещений и рабочих мест.

Правильно спроектированное и выполненное производственное

освещение улучшает условия зрительной работы, снижает утомляемость,

способствует повышению производительности труда, благотворно влияет

на производственную среду, оказывая положительное психологическое

воздействие на работающего, повышает безопасность труда и снижает

травматизм.

В условиях современного производства важным фактором улучшения

условий труда в целом является оптимизация количественных и

качественных характеристик освещения рабочих мест. Особое значение

оптимизация зрительной работы приобретает в современном производстве

радиотехнического и электронного профиля в связи с интенсификацией

труда и тенденцией к микроминиатюризации радиоэлектронной аппаратуры.

Значительная часть технологических процессов в этих производствах

связана с работами наивысшей точности и, следовательно,

характеризуется высокой степенью напряжённости зрительной работы.

Решение вопроса рационального освещения производственных

помещений и рабочих мест улучшает условия зрительной работы,

ослабляет зрительное и нервное утомление, способствует повышению

внимания и улучшению координационной деятельности. Хорошее освещение

усиливает деятельность дыхательных органов, способствуя увеличению

поглощения кислорода.

Напряжённая зрительная работа вследствие нерационального

освещения может явиться причиной функциональных нарушений в

зрительном анализаторе и привести к расстройству зрения, а в

тяжёлых случаях - и к полной потере.Усталость органов зрения

зависит от степени напряжённости процессов, сопровождающих зрительное

восприятие.

Радиоэлектронные производства в очень широкой мере в своих

технологиях используют химические, термические, электрохимические,

механические и др. процессы, сопровождающиеся выделением в рабочую

зону производств различных веществ в виде влаги, аэрозолей и пыли,

а также избытков тепла. Эти факторы могут оказать вредное влияние

на здоровье работающих, поэтому задача обеспечения оптимальных

параметров воздушной среды в рабочей зоне для радиоэлектронной

промышленности имеет большое значение.

Поскольку количество воздуха потребует огромных затрат

электроэнергии и материальных средств, целесообразно применить

систему местных отсосов, что значительно снизит воздухообмен.

При удалении вредностей непосредственно у места их выделения

достигается наибольший эффект действия вентиляции, т.к. при этом не

происходит загрязнения больших объёмов воздуха и можно удалить

малыми объёмами воздуха выделяемые вредности. При наличии местных

отсосов объём приточного воздуха принимается равным объёму вытяжки

(минус 5% для исключения возможности перетекания загрязнённого

воздуха в соседние помещения).

При большой насыщенности предприятий сложными механизмами и установками

по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению

материала, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов,

наличию большого количества электродвигателей особое внимание при

проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию

благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрану труда

следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике

безопасности и производственной санитарии на предприятиях».

Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только

после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике

безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж

и ежегодно повторное обучение по технике безопасности непосредственно на

рабочем месте.

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех

механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки

и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующий и

погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с

правилами безопасной работы у каждой установки.

5. Охрана окружающей среды.

Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих

газов печей и сушильных установок для создания нормальных санитарно-

гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами

проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе пыли не

должна превышать 0,04 мг/м3. Содержание в воздухе СО не допускается более

0,03, сероводорода — более 0,02 мг/м3. В воздухе, выбрасываемом в

атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной

эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе

составляет 0,04— 0,06 г/м3.

Для создания нормальных условий труда все помещения заводов надо

обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в

большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит

пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, печек, дробильно-

помольных механизмов, элеваторов и т.п. В зависимости от мощности и

величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются

следующие объемы воздуха (м3/ч), отсасываемого от:

дробилок ……………………………...…. 4000—8000

элеваторов ………………………………. 1200—2700

бункеров …………………..……………….. 500—1000

мест погрузки материалов …..………….... 300—3500

упаковочных машин…………...………………… 5000

Воздух, отбираемый из мельниц, очищают с помощью рукавных или

электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в

аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать

просасывание через 1 м2 ткани фильтров более 60—70 м3 воздуха в 1 ч. Для

очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно

устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух

из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через

рукавный фильтр.

Отходящие газы печей необходимо очищать для предотвращения загрязнения

окружающей среды. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие

газы содержат значительное количество пыли (более 25—30 г/м3), то их

сначала пропускают через батарею циклонов.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на заводах,

характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую

норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы

персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых мельниц,

компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95—105 дБ, а иногда

и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят

применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных

барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах

стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5—12 дБ.

Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников

шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на

10—12 дБ).

Проектирование защиты окружающей среды от шумовых воздействий включает

следующее: выявление источников шума, выбор расчетных точек и определение в

них предполагаемых уровней шума, определение требований по снижению

звукового давления, выбор и разработка необходимых мероприятий по снижению

шума до требуемых уровней в соответствии со СНиП П-12-77.

Мероприятия по охране окружающей среды одновременно с обеспеченном

чистоты и охраны здоровья людей и животных должны быть выполнены с

минимальными затратами.

Очистка газов от аэрозолей. Методы очистки по их основному принципу

можно разделить на механическую очистку, электростатическую очистку и

очистку с помощью звуковой и ультразвуковой коагуляции.

Механическая очистка газов включает сухие и мокрые методы. К сухим

методам относятся:

1) гравитационное осаждение;

2) инерционное и центробежное пылеулавливание;

3) фильтрация.

В большинстве промышленных газоочистительных установок комбинируется

несколько приемов очистки от аэрозолей, причем конструкции очистных

аппаратов весьма многочисленны.

Инерционное осаждение основано на стремлении взвешенных частиц

сохранять первоначальное направление движения при изменении направления

газового потока. Среди инерционных аппаратов наиболее часто применяют

жалюзийные пылеуловители с большим числом щелей (жалюзи). Газы

обеспыливаются, выходя через щели и меняя при этом направление движения,

скорость газа на входе в аппарат составляет 10-15 м/с. Гидравлическое

сопротивление аппарата 100 - 400 Па (10 - 40 мм вод. ст.). Частицы пыли с d

< 20 мкм в жалюзийных аппаратах не улавливаются. Степень очистки в

зависимости от дисперсности частиц составляет 20-70%. Инерционный метод

можно применять лишь для грубой очистки газа. Помимо малой эффективности

недостаток этого метода – быстрое истирание или забивание щелей.

Центробежные методы очистки газов основаны на действии центробежной

силы, возникающей при вращении очищаемого газового потока в очистном

аппарате или при вращении частей самого аппарата. В качестве центробежных

аппаратов пылеочистки применяют циклоны различных типов: батарейные

циклоны, вращающиеся пылеуловители (ротоклоны) и др. Циклоны наиболее часто

применяют в промышленности для осаждения твердых аэрозолей. Газовый поток

подается в цилиндрическую часть циклона тангенциально, описывает спираль по

направлению к дну конической части и затем устремляется вверх через

турбулизованное ядро потока у оси циклона на выход. Циклоны характеризуются

высокой производительностью по газу, простотой устройства, надежностью в

работе. Степень очистки от пыли зависит от размеров частиц.

Циклоны широко применяют при грубой и средней очистке газа от

аэрозолей. Другим типом центробежного пылеуловителя служит ротоклон,

состоящий из ротора и вентилятора, помещенного в осадительный кожух.

Лопасти вентилятора, вращаясь, направляют пыль в канал, который ведет в

приемник пыли.

Фильтрация основана на прохождении очищаемого газа через различные

фильтрующие ткани (хлопок, шерсть, химические волокна, стекловолокно и др.)

или через другие фильтрующие материалы (керамика, металлокерамика, пористые

перегородки из пластмассы и др.). Наиболее часто для фильтрации применяют

специально изготовленные волокнистые материалы — стекловолокно, шерсть или

хлопок с асбестом, асбоцеллюлозу. В зависимости от фильтрующего материала

различают тканевые фильтры (в том числе рукавные), волокнистые, из

зернистых материалов (керамика, металлокерамика, пористые пластмассы).

Тканевые фильтры, чаще всего рукавные, применяются при температуре

очищаемого газа не выше 60-65°С. В зависимости от гранулометрического

состава пылей и начальной запыленности степень очистки составляет 85-99%.

Гидравлическое сопротивление фильтра (Р около 1000 Па; расход энергии ~ 1

кВт*ч на 1000 м3 очищаемого газа. Для непрерывной очистки ткани продувают

воздушными струями, которые создаются различными устройствами – соплами,

расположенными против каждого рукава, движущимися наружными продувочными

кольцами и др. Сейчас применяют автоматическое управление рукавными

фильтрами с продувкой их импульсами сжатого воздуха.

Волокнистые фильтры, имеющие поры, равномерно распределенные между

тонкими волокнами, работают с высокой эффективностью; На фильтрах из

стекловолокнистых материалов возможна очистка агрессивных газов при

температуре до 275°С. Для тонкой очистки газов при повышенных температурах

применяют фильтры из керамики, тонковолокнистой ваты из нержавеющей стали,

обладающие высокой прочностью и устойчивостью к переменным нагрузкам;

однако их гидравлическое сопротивление велико – 1000 Па.

Фильтрация – весьма распространенный прием тонкой очистки газов. Ее

преимущества – сравнительная низкая стоимость оборудования (за исключением

металлокерамических фильтров) и высокая эффективность тонкой очистки.

Недостатки фильтрации высокое гидравлическое сопротивление и быстрое

забивание фильтрующего материала пылью.

Мокрая очистка газов от аэрозолей основана на промывке газа жидкостью

(обычной водой) при возможно более развитой поверхности контакта жидкости с

частицами аэрозоля и возможно более интенсивном перемешивании очищаемого

газа с жидкостью. Этот универсальный метод очистки газов от частиц пыли,

дыма и тумана любых размеров является наиболее распространенным приемом

заключительной стадии механической очистки, в особенности для газов,

подлежащих охлаждению. В аппаратах мокрой очистки применяют различные

приемы развития поверхности соприкосновения жидкости и газа.

Электростатическая очистка газов служит универсальным средством,

пригодным для любых аэрозолей, включая туманы кислот, и при любых размерах

частиц. Метод основан на ионизации и зарядке частиц аэрозоля при

прохождении газа через электрическое поле высокого напряжения, создаваемое

коронирующими электродами. Осаждение частиц происходит на заземленных

осадительных электродах. Промышленные электрофильтры состоят из ряда

заземленных пластин или труб, через которые пропускается очищаемый газ.

Между осадительными электродами подвешены проволочные коронирующие

электроды, к которым подводится напряжение 25–100 кВ. Теоретическое

выражение для степени улавливания аэрозолей в трубчатых электрофильтрах

имеет вид

Очистка газов от парообразных и газообразных примесей. Газы в

промышленности обычно загрязнены вредными примесями, поэтому очистка широко

применяется на заводах и предприятиях для технологических и санитарных

(экологических) целей. Промышленные способы очистки газовых выбросов от

газо- и парообразных токсичных примесей можно разделить на три основные

группы:

1) абсорбция жидкостями;

2) адсорбция твердыми поглотителями ;

3) каталитическая очистка.

В меньших масштабах применяются термические методы сжигания (или

дожигания) горючих загрязнений, способ химического взаимодействия примесей

с сухими поглотителями и окисление примесей озоном.

Абсорбция жидкостями применяется в промышленности для извлечения из

газов диоксида серы, сероводорода и других сернистых соединений, оксидов

азота, паров кислот (НСl, HF, H2SO4), диоксида и оксида углерода,

разнообразных органических соединений (фенол, формальдегид, летучие

растворители и др.).

Абсорбционные методы служат для технологической и санитарной очистки

газов. Они основаны на избирательной растворимости газо- и парообразных

примесей в жидкости (физическая абсорбция) или на избирательном извлечении

примесей химическими реакциями с активным компонентом поглотителя

(хемосорбция). Абсорбционная очистка -- непрерывный и, как правило,

циклический процесс, так как поглощение примесей обычно сопровождается

регенерацией поглотительного раствора и его возвращением в начале цикла

очистки. При физической абсорбции (и в некоторых хемосорбционных процессах)

регенерацию абсорбента проводят нагреванием и снижением давления, в

результате чего происходит десорбция поглощенной газовой примеси и ее

концентрированно .

Показатели абсорбционной очистки: степень очистки (КПД) и коэффициент

массопередачи k зависят от растворимости газа в абсорбенте,

технологического режима в реакторе (w, Т, р) и от других факторов, например

от равновесия и скорости химических реакций при хемосорбции. В

хемосорбционных процессах, где в жидкой фазе происходят химические реакции,

коэффициент массопередачи увеличивается по сравнению с физической

абсорбцией. Большинство хемосорбционных процессов газоочистки обратимы, т.

е. при повышении температуры поглотительного раствора химические

соединения, образовавшиеся при хемосорбции, разлагаются с регенерацией

активных компонентов поглотительного раствора и с десорбцией поглощенной из

газа примеси. Этот прием положен в основу регенерации хемосорбентов в

циклических системах газоочистки. Хемосорбция в особенности применима для

тонкой очистки газов при сравнительно небольшой начальной концентрации

примесей.

Наиболее надежным и самым экономичным способом охраны биосферы от

вредных газовых выбросов является переход к безотходному производству, или

к безотходным технологиям. Термин «безотходная технология» впервые

предложен академиком Н.Н. Семеновым. Под ним подразумевается создание

оптимальных технологических систем с замкнутыми материальными и

энергетическими потоками. Такое производство не должно иметь сточных вод,

вредных выбросов в атмосферу и твердых отходов и не должно потреблять воду

из природных водоемов.

Конечно же, понятие «безотходное производство» имеет несколько условный

характер; это идеальная модель производства, так как в реальных условиях

нельзя полностью ликвидировать отходы и избавиться от влияния производства

на окружающую среду. Точнее следует называть такие системы малоотходными,

дающими минимальные выбросы, при которых ущерб природным экосистемам будет

минимален.

В настоящее время определилось несколько основных направлений охраны

биосферы, которые в конечном счете ведут к созданию безотходных технологий:

1) разработка и внедрение принципиально новых технологических процессов

и систем, работающих по замкнутому циклу, позволяющих исключить образование

основного количества отходов;

2) создание бессточных технологических систем и водооборотных циклов на

базе наиболее эффективных методов очистки сточных вод;

3) переработка отходов производства и потребления в качестве вторичного

сырья;

4) создание территориально-промышленных комплексов с замкнутой

структурой материльных потоков сырья и отходов внутри комплекса.

Разработка и внедрение принципиально новых технологических процессов и

систем, работающих по замкнутому циклу, позволяющих исключить образование

основного количества отходов, является основным направлением технического

прогресса.

6.Технико-экономические показатели

Производство керамзита связано с одновременным уменьшением удельного

расхода топливно-энергетических ресурсов на его производство. Основные пути

для решения этой задачи следующие: совершенствование структуры

производства; рост производительности труда, на 24—26 % для получения за

этот счет примерно 90 % общего прироста продукции; более эффективное

использование сырья, топлива, электрической энергии, а также

производственных мощностей и основных фондов; повышение рентабельности

работы предприятия. Для этого необходимо создавать и внедрять принципиально

новые орудия труда и технологические процессы, превосходящие по своим

технико-экономическим показателям лучшие отечественные и мировые

достижения.

Общественная производительность труда определяется затратами как живого

труда на данном предприятии, так и овеществленного в материалах, машинах,

зданиях и сооружениях, используемых при производстве той или иной

продукции. Обобщающим показателем общественной производительности труда

является себестоимость продукции. На лучших предприятиях годовая выработка

на одного рабочего достигает 3000 т при затратах труда менее 1 чел.·ч/т. По

этому показателю передовые заводы стоят на уровне лучших достижений мировой

техники.

Такой большой подъем производительности труда, общей эффективности

производства и качества цемента достигается комплексом организационно-

технических мероприятий, направленных на модернизацию оборудования и

перевооружение предприятий новой высокопроизводительной техникой. При этом

основное внимание уделяется увеличению выпуска цемента за счет

реконструкции и расширения действующих заводов. Сооружение новых

предприятий предусматривается преимущественно в районах, где нет

аналогичных заводов. Это должно способствовать ликвидации перевозок

керамзита на большие расстояния.

Новые предприятия строятся с годовой мощностью 2,4— 3,6 млн. т и более.

Такая концентрация производства способствует большому повышению

эффективности производства. При этом является обязательным определение

оптимальной мощности нового предприятия на основе технико-экономических

расчетов с учетом конкретных условий производства и потребления керамзита в

намеченном месте строительства завода.

Структура средней себестоимости кекрамзита слагается из следующих

элементов (%):

Основные и вспомогательные материалы ……………………. 23—24

Топливо………………………………………………………….. 24—26

Электроэнергия …………………………………............................13

Зарплата с начислениями……………………………………..… 4—5

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования……... 24—26

Прочие расходы……………………………………………….... 8—10

Анализ структуры себестоимости приводит к выводу, что для дальнейшего

снижения себестоимости необходимо принять все меры, обеспечивающие экономию

прошлого труда наряду с сокращением живого труда. В первую очередь это

может быть достигнуто за счет резкого сокращения расхода топлива, в

частности благодаря широкому внедрению сухого способа производства цемента,

а также более полного использования теплоты отходящих газов печей.

Значительные возможности снижения себестоимости имеются в дальнейшей

рационализации использования основных и вспомогательных материалов. Здесь

целесообразно и широкое применение вместо природного сырья различных

дешевых промышленных отходов (шлаков, зол, нефелинового шлама и т. п.), и

внедрение мельниц самоизмельчения, сокращающих расход электроэнергии и

мелющих тел.

Особое внимание должно быть уделено мероприятиям по резкому сокращению

потерь исходного сырья и готового материала на всех стадиях производства.

Требуется дальнейшее совершенствование методов и устройства для

пылеулавливания и оснащение последними всех пылевыделяющих установок.

Необходимость внедрения высокоэффективных установок для очистки

промышленных выбросов диктуется причинами социального и экономического

порядка. Она непосредственно связана со здоровьем людей и охраной

окружающей среды от пылегазовых выбросов в атмосферу. Экономическую сторону

проблемы хорошо иллюстрируют следующие данные А. Я. Овчаренко.

Ущерб, обусловленный безвозвратным уносом сырья и готового продукта с

отходящими газами и аспирационным воздухом, а также отсутствием утилизации

уловленной пыли, оценивается примерно в 17—18 млн. руб. в год. Ущерб,

вызываемый отрицательным действием пылевого фактора на основные фонды

предприятия (сверхнормативная замена оборудования вследствие его

ускоренного износа, дополнительный его ремонт, потери производства

вследствие более частого выхода оборудования из работы и др.), оценивается

приблизительно в 1,5 раза больше. Потери вследствие неудовлетворительных

условий труда и загрязнения воздушной среды на предприятиях (повышенная

заболеваемость, снижение производительности труда и эффективности

использования оборудования, текучесть кадров и др.) оценивается

приблизительно в 2 раза больше. В целом это составляет около 100 млн. руб.

в год (или 6—7 % общих издержек на изготовление). Но загрязнение атмосферы

наносит ущерб в размере примерно 2 руб. на 1 т и сопряженным отраслям, а не

только производствам.

Приведенные данные в полной мере подчеркивают важность проблемы

организации на предприятиях тщательной очистки всех пылегазовых выбросов в

атмосферу. Можно также отметить, что фондоотдача обеспыливающих аппаратов

приблизительно в два раза выше соответствующего показателя основных фондов

производства.

Эффективность труда рабочих основного производства цемента значительно

снижается в связи с наличием большого числа обслуживающего персонала,

связанного с выполнением погрузочно-разгрузочных и ремонтных работ, а также

с контролем производства. Уменьшению этих диспропорций служит комплексная

механизация и автоматизация производственных процессов и их контроля.

Большому увеличению производительности труда и улучшению качества

продукции способствует организация на предприятиях автоматических систем

управления (АСУ) с применением ЭВМ. Последние обеспечивают получение,

переработку и хранение больших объемов информации о производственной

деятельности предприятия, выработку оптимальных управляющих воздействий и

передачу их в виде рекомендаций соответствующим операторам. На предприятиях

находят также применение автоматизированные системы управления

технологическими процессами (АСУТП) и производством (АСУП).

Работы по автоматизации предприятий промышленности строительных

материалов выполняет Всесоюзное научно-производственное объединение

Союзавтоматстром, которое включает следующие подсистемы: оперативного

управления участком приготовления сырьевой смеси оптимального состава по

технологическому или экономическому критерию; контроля и управления

процессом обжига с расчетом оптимальных затрат тепла, управления подачей

топлива в печь, а также тягой и подачей сырья в печь; контроля и управления

помолом; управления отделениями помола и отгрузки материала с выдачей

оптимальных решений по отгрузке; автоматизации обработки нарядов на выдачу

продукции и документов текущего планирования сбыта, потребности в

железнодорожных вагонах, учета отгруженного материала.

Производительность труда на предприятиях решающим образом зависит от

правильного сочетания моральных и материальных стимулов труда, научной его

организации (НОТ), а также от организации социалистического соревнования за

экономное расходование материалов, топлива, энергии, за безупречное

обслуживание механизмов и высокое качество продукции.

В организации этой важной стороны деятельности предприятий, в

разработке рациональных мероприятий по планированию производства и

экономическому стимулированию трудящихся большую роль должен выполнять

инженерно-технический персонал.

В последние годы на предприятиях широко распространяется практика

организации комплексных систем управления Качеством продукции, а также

составления планов технико-экономического и социального развития

коллективов. В них ставятся на разрешение к заданным срокам проблемы

дальнейшего значительного повышения эффективности общественного

производства, качества продукции, культурного и материального уровня жизни

рабочих и служащих и улучшения их бытовых условий. Планы технико-

экономического и социального развития составляются руководством и

общественными организациями предприятий с самым широким привлечением всех

членов коллектива. В планах предусматривается повышение технического и

общеобразовательного уровня рабочих, инженерно-технического персонала и

служащих, что непосредственно благоприятно отражается на производительности

их труда. В планах уделяется большое внимание задачам НОТ, комплексной

механизации и автоматизации производственных процессов, мероприятиям по

охране труда и улучшению условий труда, промышленной санитарии и эстетики.

В планы включаются мероприятия, связанные с улучшением жилищных и бытовых

условий трудящихся (строительство жилых домов, яслей, клубов, физкультурных

и санитарно-курортных комплексов и т. п.).

Важно подчеркнуть, что мероприятия по планам технико-экономического и

социального развития коллективов предприятий осуществляются преимущественно

за счет фондов, образуемых в соответствии с системой планирования и

экономического стимулирования.

В повышение эффективности производства и применения керамзита в

строительстве призвана внести свой большой вклад наука. В частности, должны

быть продолжены исследования таких важнейших проблем, как разработка

составов и технологии, обеспечивающих интенсивное твердение бетонов и

достижение ими требуемой прочности при обычных температурах в течение 8-24

ч и возможность извлечения изделий из форм через 3-4 ч.

Современное производство керамзита характеризуется большой

капиталоемкостью, необходимостью возведения больших зданий и сооружений, а

также высокими металло- и энергоемкостью и малой интенсивностью тепловых

процессов в установках для обжига. Так, капиталовложения при организации

современных предприятий достигают примерно 60 руб. на 1т готовой мощности.

На 1 т получаемого по мокрому способу во вращающихся печах материала в

течение 1 ч приходится 42—45 т массы печи. Приведенные показатели

свидетельствуют о необходимости приложения больших усилий для резкого

уменьшения затрат на эти составляющие общественного труда в себестоимости

керамзита. Поэтому неотложной задачей является:

1. Развитие производства с применением двухбарабанных вращающихся печей.

2. Обжиг сырьевых смесей в топках циклонного типа, радиационно-химическим

способом и т.п.

3. Снижения расхода топлива с помощью внедрения новых технологий

производства

4. Осуществление технического перевооружения действующих предпрятий.

5. Уменьшение средней насыпной плотности керамзитового гравия до 400

кг/м3.

6. Улучшение использования основных производственных фондов и увеличение

их отдачи в 1,5-2 раза.

7. Повышение уровня концентрации производства путем строительства новых

предприятий с использованием автоматизированных технологических

процессов мощностью 200 м3 в год и более.

8. Создание принципиально новых технологий и высокопроизводительных

малогабаритных установок по обжигу и помолу сырья с резкой

интенсификацией процессов измельчения.

ЛИТЕРАТУРА:

- Ицкович С.М. «Заполнители для бетона»; Минск; изд.«Вышэйшая школа»,

1983.;

-Ицкович С.М., Чумаков Л.Д., Баженов Ю.М. «Технология заполнителей для

бетонов»;

-Справочное пособие: «Искусственные пористые заполнители и легкие бетоны

на их основе», М.:Стройиздат, 1987.;

-Довгалюк В.И., Кац Г.Л. «Конструкции из легких бетонов для многоэтажных

каркасных зданий», М.,Стройиздат.,1984.;

-Нациевский Ю.Д. «Легкий бетон», Киев, изд. «Будивельник»,1977.;

-Горчаков Г.И., «Строительные материалы», М.,изд. «Высшая школа», 1982.-

352 с.,ил.

-Иванов «Технология проиводства на искусственных легких заполнителях»;

-Журналы «Строительные материалы»; 2003.;

-Борщевский А.А., Ильин А.С; «Механическое оборудование для производства

строительных материалов и изделий.» М.: Высш. шк.» 1987 ;

-Волженский А.В. «Минеральные вяжущие вещества», М.: Стройиздат, 1979.;

-Перегудов В.В., Роговой М.Н.; «Тепловые процессы и установки в

технологии строительных изделий и материалов» ; Стройиздат, 1982.;

- «Основы химической технологии», Учебник для студентов хим.-технол.спец.

вузов / И.П. Мухленов, А.Е. Горштейн, Е.С. Тумаркина; Под ред. И.П.

Мухленова. – 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Высш. школа, 1991. –

463 с.: ил.;

- Глинка Н.Л. «Общая химия» Изд. 17-е, испр.— Л.: «Химия», 1975. – 728

с.: ил.;

-Кузнецов В.В., Усть-Качкинцов В.Ф. «Физическая и коллоидная химия. Учеб.

пособие для вузов» — М.: Высш. школа, 1976. – 277 с.: ил.;

-Пособие по проектированию предварительно напряженных железобетонных

конструкций из тяжелых бетонов (к СНиП 2.03.01-

84),часть1,М.,Центральный институт типового проектирования, 1988.;

-ГОСТ 21.101-79 – 21.108-78. Стандарты СПДС.;

-ГОСТ 2.301-68 -2. 317-68. Стандарты ЕСКД.;

Страницы: 1, 2, 3