Наименование	Размер	2004	2005	2006	2007
Отпуск теплоэнергии с коллекторов	тыс.Гкал	1738,22	1779,9	1765,68	1763,4
Абсолютное изменение к уровню прошлого года	тыс.Гкал	-156,50	41,68	-14,22	-28,00
Процентное изменение к уровню прошлого года	%	-8,26	2,40	-0,80	-1,56

По сравнению с уровнем 2006 года отпуск теплоэнергии в 2007 году снизился на 28,0 тыс.Гкал (1,56 %) и составляет 1763,4 тыс. Гкал.

Удельные расходы топлива на тепловую и электрическую энергию Орской ТЭЦ-1 по рассматриваемым годам представленны в таблице №5.

Таблица № 5.

Показатели	Единица измерения	2003	2004	2005	2006	2007
Выработка электроэнергии - всего	млн.кВтч	1089,10	1075,00	1073,02	1000,9	1034,0
Отпуск электроэнергии с шин	млн.кВтч	959,5	952,5	950,3	879,4	902,5
Нормативный удельный расход усл.топлива на ТЭС	г/кВтч	312,50	313,30	318,50	322,3	321,83
Отпуск теплоэнергии с коллекторов	тыс.Гкал	1894,72	1738,22	1779,9	1791,4	1763,4
Нормативный удельный расход усл. топлива на ТЭС	Кг/Гкал	143,20	141,10	139,20	138,16	142,11

Динамика основных технико-экономических показателей по Орской ТЭЦ-1.

Таблица №6

Показатель

Факт

Прогноз на

2008 г.

2004 г.

2005 г.

2006 г.

2007 г.

Выработка электроэнергии:

всего, млн.кВт.ч

по теплофикационному циклу млн.кВт.ч

1074,996

646,374

60,1

1073,023

649,686

60,5

1053,233

617,268

58,6

1035,580

619,510

59,8

1045,301

611,512

58,5

Отпуск тепла:

всего, в том числе, тыс.Гкал

с горячей водой

тыс.Гкал

с отработавшим паром

тыс.Гкал

П-отборами

Т-отборами

1738,220

1617,375

93,0

1735,790

98,7

459,185

1276,605

1779,900

1629,610

91,6

1779,900

98,9

532,850

1247,050

1722,602

1552,285

90,1

1680,302

97,5

508,107

1172,195

1763,400

1628,300

92,3

1791,400

100,0

500,860

1290,540

1771,392

1635,992

92,3

1736,0

98,0

542,72

1193,280

Число часов использования установленной мощности, час

электрической

тепловой

4388

2727

4380

2898

4301

2722

4227

2803

4267

2816

Удельный расход топлива:

на электроэнергию, г/кВт.ч

на тепло, кг/Гкал

313,3

141,0

319,7

138,5

330,2

143,1

321,8

142,1

324,5

143,1

Резерв тепловой экономичности, %

по выработке электроэнергии

по отпуску тепла

2,43

1,04

2,35

1,46

2,68

1,88

2,35

2,19

4,37

2,94

Расход электроэнергии на собственные нужды, относимый на выработку электроэнергии, %

6,10

6,17

6,24

6,73

6,46

Расход электроэнергии на собственные нужды, относимый на тепло, кВт.ч/Гкал

32,77

31,71

32,67

35,16

33,84

Согласно Протоколу от 23.01.2007г утвержденного Заместителем Управляющего директора ОАО РАО “ЕЭС России “ (бизнес-единицы №2) М.Э.Лисянским на 2008г установлены коэффициенты резерва тепловой экономичности оборудования

на отпуск электроэнергии : Крэ =4,37%, μэ=0,01

на отпуск теплоэнергии : Кртэ = 2,94%, μтэ =0,18

1.3. Структура управления ОТЭЦ – 1

Структуру предприятия в целом можно отобразить при помощи данной схемы:

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВОДЫ

2. 1. Характеристика “докотловой” и внутрикотловой обработки воды

Подготовка питательной воды для паровых и водогрейных котлов осуществляется в цехе химводоочистки №3 (ХВО – 3). Данный цех был введен в эксплуатацию на ОТЭЦ – 1 в 1989 г.

Предварительная очистка (“докотловая” обработка) исходной воды производится с целью снижения щелочности и жесткости воды, удаления из нее свободной углекислоты, примесей органического и минерального происхождения, находящихся в коллоидно – дисперсном состоянии. Докотловая обработка включает в себя следующие технические процессы:

а) натрий-катионирование одноступенчатое — для уменьшения общей жесткости до 0,1 мг-экв/л.

б) водород-натрий-катнонирование — параллельное или последовательное с нормальной или “голодной” регенерацией водород-катионитных фильтров для уменьшения жесткости, щелочности и солесодержания питательной воды, а также количества углекислоты в паре. Условия применения указанного метода следует принимать в соответствии со строительными нормами и правилами по проектированию наружных сетей и сооружений водоснабжения;

в) натрий-хлор-ионирование—для уменьшения общей жесткости, в том числе карбонатной, и содержания углекислоты в паре. Указанный метод применяется при отношении величины бикарбонатной щелочности к сумме величин сульфатов, нитратов и нитритов, содержании анионов сильных кислот (кроме хлориона) — 2 мг-экв/л и отсутствии органических веществ и железа;

д) частичное обессоливание ионированием для уменьшения минерализации воды.

Внутрикотловую обработку является следующей и заключительной крупной ступенью в процессе подготовки воды. Целью ее является частичное умягчение воды, удаления связанной углекислоты, уменьшения солесодержания.При внутрикотловой обработке воды должно обеспечиваться непрерывное удаление шлама. Для внутрикотловой обработки воды предусматривается дозирование едкого натра и соды.

2.2. Конструкции фильтров

На предочистке обессоливающей установки смонтировано 2 осветлителя типа ВТИ – 630 с поддонным осадкоуплотнителем и дырчатым днищем. Вода с реагентом по трубе подается в лоток (служащий воздухоотделителем), а из него по вертикальной трубе поступает через распределительный цилиндр в распределительные дырчатые трубы . Через отверстия в этих трубах вода поступает в пространство, ограниченное снизу сплошным днищем и сверху дырчатым днищем. Высота слоя взвешенного осадка обусловливается высотой расположения осадкоотводящих труб, через которые избыток осадка поступает в поддонный осадкоуплотнитель. В верхней центральной части осадкоуплотнителя располагается дырчатая кольцевая труба, присоединенная стояком к кольцевому желобу. Отсюда осветленная вода отводится по трубе. Для смыва осадка из осадкоуплотнителя подается вода по дырчатым трубам; осадок удаляется по трубе Æ 300 мм. Этот тип осветлителей используется для обработки воды путем известкования в коагуляции, а также последующего освобождения ее от взвешенных частиц. Производительность одного осветлителя 630 м/час.

Для удаления взвешенных частиц после осветлителей используются механические фильтры.

На ХВО – 3 установлено 10 двухкамерных механических фильтров. Они представляют собой стальной цилиндрический резервуар со сферическим днищем, разделенный глухой металлической перегородкой на две камеры одинакового объема. Нижнее днище залито бетоном. Диаметр фильтра 3400 мм, площадь сечения 9,1 кв.м, рабочее давление 6 кгс/см.

Каждая камера фильтра оборудована:

а). воронкой для подачи обрабатываемой воды и отвода воды при промывке фильтруемого материала;

б). дренажным устройством для отвода осветленной воды и подачи воды и воздуха при промывке фильтрующего материала;

в). люками для загрузки и выгрузки фильтрующего материала

Для контроля за работой на каждом фильтре установлены приборы:

а). регистрирующий расходомер на линии осветленной воды после фильтра;

б). указывающий расходомер на линии промывочной воды;

в). два манометра до и после фильтра.

2.3 Характеристика методов химического контроля качества воды

Все типы анализируемой воды на ХВО – 3 и проводимые проверки над образцами можно свезти в следующую таблицу:

Точка отбора	Проводимый анализ	Периодичность измерений
Сырая вода	а). хлориды б). жесткость общая в). температура г). окисляемость д). прозрачность е). щелочность	каждый час через 4 часа непрерывно 1р/сутки (при паводках) через 4 часа (при паводках)
Известково – коагулированная вода	а). щелочность общая, гидратная б) pH	каждый час непрерывно
Известково – коагулированная вода после осветлителей	а). жесткость общая б). щелочность общая, гидратная, карбонатная в). прозрачность г). окисляемость	через 4 часа через 4 часа через 4 часа 1р/сутки (при паводках)
Вода после механических фильтров	прозрачность	через 4 часа
Н – катионированная вода после фильтров Н – 1 ст.	кислотность	каждый час
Н – катионированная вода после фильтров Н – 2 ст.	а). кислотность б). жесткость	через 4 часа через 4 часа
Частично-обессоленная вода после АН – 1 ст.	а). щелочность б). хлориды в). удельная электропроводность	каждый час каждый час 1 раз в смену
Частично-обессоленная вода после АН – 2 ст.	а). щелочность б). содержание	Через 4 часа (в период регенерации) Через 4 часа
Коллектор обессоленной воды	а). щелочность б). жесткость в). содержание г). Электропроводность д). рН

2.4 Характеристика схемы управления расходом воды и ее температуры

Схема автоматизации ХВО - 3 является достаточно современной, основанной на применении небольших контроллеров, использующих модули УСО, подключаемые по промышленной сети. Недорогой РС-совместимый процессорный блок и возможность гибкого подключения модулей УСО обеспечивают возможность построения АСУТП по принципу «контроллер на аппарат».

Компактное конструктивное исполнение позволяет разместить эти контроллеры непосредственно в шкафах/щитах автоматики, отказавшись от использования контроллерных шкафов. Размещение контроллера в непосредственной близости от управляемого аппарата позволяет минимизировать длину кабельных связей.

Местное управление осуществляется через кнопочную панель контроллера, которая устанавливается рядом с управляемым аппаратом. Панель управления - стационарная.

АСУТП ХВО - 3 на сетевых контроллерах целесообразно построить следующим образом:

1) Верхний уровень АСУТП полностью совпадает с вариантом многоканальных контроллеров.

2) Число многоканальных контроллеров сокращается до 3-х, причем каждый контроллер управляет работой объекта уровня технологической установки (а не функциональной группы):

a) Установкой подпитки теплосети.

b) Обессоливающей установкой.

c) Прочим оборудованием ХВО.

3) Сетевые контроллеры установлены по одному на независимо функционирующий элемент технологического оборудования: механический фильтр, осветлитель, цепочку фильтров блока обессоливания, группу баков и насосов и т.п.

3. Технологическая схема приготовления топлива

В котлах Орской ТЭЦ-1 сжигается природный газ, представляющий собой механические смеси различных газов.Состав газа ( в %)а) метан - 97,37б) этан - 0,96в) пропан - 0,46г) бутан - 0,08д) азот - 1,0Свойства газа.а) плотность - 0,6940 кгн/м3б) теплотворная способность - 8047 ккал/нм3в) предел взрываемости в смеси с воздухом - 5 % - 15 %г) температура газа в магистральном газопроводе зависит от времени года.

Газорегуляторный пункт (ГРП) предназначен для понижения давления газа путем редуцирования до рабочего = 0,08 МПа (0,8 кгс/см2) и поддержания его в пределах 10 %.Наименьшее рабочее давление 0,07 МПа ( 0,7 кгс/см2).Наибольшее рабочее давление 0,09 МПа ( 0,9 кгс/см2).До ГРП установлены 4 фильтра - пылеуловителя с отключающими задвижками.

После фильтров пылеулавливателей газ по трем газопроводам заходит в помещение узлов учета, 2-х основных и малого измерения расхода газа. Основные узлы учета расхода газа установлены на газопроводах Ø 500 между задвижками Г-6 и Г-7, Г-8 и Г-9, расход газа от 0 до 200000 нм3/час каждый. Расходомер малого расхода газа установлен на газопроводе Ø 300 между задвижками Г-4 и Г-5, расход газа от 0 до 63000 нм3/час. При работе через один узел учета, другие должны быть отключены задвижками, с отключенных участков снято избыточное давление газа через продувочные свечи.

Для редуцирования газа применяется двухступенчатая схема, для чего установлены плотные дроссельные заслонки: на первой ступени редуцирования 1 РД1 и 2 РД1. На второй ступени редуцирования на котлы I - III очереди: котел ст. № 9; ВК №№ 3; 4 и пиковые водогрейные котлы ВК-№№ 1; 2 - 1 РД2 и 2 РД2. Для котлов IV очереди - 5 РД2 и 6 РД2. Регуляторы первой ступени редуцируют газ до давления 6 кгс/см2. Регуляторы второй ступени редуцируют газ от давления 0,7 до 0,9 кгс/см2. Пропускная способность ГРП составляет 250000 нм3/час. После задвижки Г3 установлена проставка для установки заглушки (на время ремонта газового оборудования).

Ввод газа в здание ГРП выполнен двумя стальными трубами Æ 450 х 10 мм через входные задвижки 15Г, 13Г, установленные в здании ГРП, поступает на регуляторы давления первой ступени 1 РД1, 2 РД1 и дросселируясь до 6 кгс/см2 через выходные задвижки 12Г , 14Г поступает в наружный коллектор Æ 720х8, расположенный у стены ГРП. Перед задвижками 12Г и14Г установлены манометры для контроля за давлением газа в первой ступени редуцирования.

Перед входными задвижками 13Г, 15Г , также между регуляторами давления и выходными задвижками 12 Г ,14Г имеются продувочные свечи.Пропускная способность одной нитки газопровода первой ступени редуцирования при расчетном угле поворота заслонки давления равном 55 % составляет:а) максимальная - 234000нм3/часб) минимальная - 202000нм3/часВторая ступень редуцирования выполнена раздельно для котлов I-III очереди и для котлов IV очереди. Вторая ступень редуцирования котлов I-III очереди редуцирует газ с давлением 6 кгс/см2 до давления 0,8 кгс/см2 и выполнена двумя трубопроводами Æ 529х7 мм с регуляторами 1-РД-2 и 2-РД-2. Один трубопровод с регулятором - рабочий, второй - резервный. Пропускная способность одной нитки при расчетном угле открытия заслонки регулятора 55 % составляет 150851 нм3/час.

Третья байпасная нитка второй ступени редуцирования с регулятором давления РДУК-2-200 /150 ( 3-РД-2) для котлов I-III очереди выполнена из труб Æ 219х 6 и предназначена для пуско-наладочных работ, а также для работы котла с минимальным расходом газа 15661 нм3/час с редуцированием газа до 0,55 кгс/см2. Вторая ступень редуцирования для котлов IV очереди редуцирует с 6 кгс/см2 до 0,8 кгс/см2 и выполнена двумя трубопроводами Æ 426 х 6 каждый с регуляторами 5-РД-2 и 6-РД-2. Один трубопроводов рабочий, второй - резервный.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5